140万吨/年催化裂化工业装置技术改造和评价

论文摘要

论文对催化裂化装置反应-再生部分的关键技术进行调查分析,考察工业装置的实际应用效果,并结合吉林石化分公司生产的实际情况确定适合催化裂化装置改造的工艺技术和操作条件。采集改造后装置的运行数据,核算反应-再生系统的主要工艺参数和全装置能耗。结果表明,改造后装置加工能力达到了140万吨／年,实际生产中掺渣率最高达到了60.02%,并可掺炼部分焦化蜡油,满足了全厂渣油平衡。改造后产品分布比较理想,轻油收率为68.76%,汽柴油质量有所改善,达到出厂要求。改造后装置能耗较低,为53.50 kg标油/t原油,达到国内同类装置先进水平。再生器的各项工艺参数如烧焦强度、线速度、密度、平衡催化剂活性及催化剂消耗等均处于良好的水平,再生催化剂含碳量仅为0.05%。从产品分布和质量数据来看,提升管反应条件的选择和新型技术如喷嘴、汽提技术和预提升技术等的应用均比较合适,并发挥显著的效用。运行一个生产周期的整体情况显示,改造后装置操作平稳,产品质量合格,操作弹性较大,能适应原料、加工量和生产方案的变化,表明工艺路线、主体设备结构和操作条件的选择合理,改造取得成功,并产生了良好的经济效益和社会效益。

论文目录

• 摘要
• Abstract
• 第1章 前言
• 1.1 催化裂化装置在炼油工业中的地位和重要性
• 1.1.1 催化裂化装置是炼油工业的核心
• 1.1.2 催化裂化装置主要产品的地位
• 1.1.3 催化裂化装置是炼油厂加工流程的重要组成
• 1.2 催化裂化装置在吉林石化分公司的地位和重要性
• 1.2.1 催化裂化装置占二次加工主导地位
• 1.2.2 催化裂化装置是适应原料性质的必然选择
• 1.2.3 催化裂化是提高轻油商品率的重要装置
• 1.3 催化裂化装置改造目的及意义
• 1.3.1 催化裂化装置改造目的
• 1.3.2 催化裂化装置改造意义
• 1.4 论文内容
• 第2章 文献综述
• 2.1 催化裂化工艺技术
• 2.1.1 MGD工艺
• 2.1.2 MIP工艺
• 2.1.3 FDFCC工艺
• 2.1.4 MSCC工艺
• 2.1.5 两段提升管FCC工艺
• 2.1.6 其他新工艺
• 2.2 催化裂化再生技术
• 2.2.1 两段再生技术
• 2.2.2 单段再生技术
• 2.2.3 循环床再生技术
• 2.2.4 快速床串联再生技术
• 2.2.5 其他再生技术
• 2.3 喷嘴技术
• 2.3.1 BWJ型进料喷嘴
• 2.3.2 KH型进料喷嘴
• 2.3.3 CS型进料喷嘴
• 2.3.4 CCK型进料喷嘴
• 2.3.5 LPH-1型进料喷嘴
• 2.3.6 Optimix型进料喷嘴
• 2.3.7 其他喷嘴技术
• 2.4 本章小结
• 第3章 催化裂化装置技术改造
• 3.1 装置改造前技术特点
• 3.1.1 反应再生部分工艺流程
• 3.1.2 工艺技术特点
• 3.2 装置改造后技术特点
• 3.2.1 改造的制约因素
• 3.2.2 反应工艺技术特点
• 3.2.3 再生工艺技术特点
• 3.2.4 其他技术的应用
• 3.2.5 反应-再生系统设计数据
• 3.2.6 原料及产品
• 3.2.7 反应再生系统工艺流程
• 3.3 本章小结
• 第4章 反应-再生系统改造效果评价
• 4.1 数据采集
• 4.2 反应-再生系统的改造评价
• 4.2.1 装置物料平衡
• 4.2.2 再生器再生性能的评价
• 4.2.3 反应器的性能评价
• 4.2.4 装置综合能耗评价
• 4.2.5 装置改造评价
• 4.3 本章小结
• 第5章 结论
• 参考文献
• 致谢