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摘要：机械行业是一个国家的支柱产业，与国民经济密切相关，机械工业的发展关系到国民经济各部门的发展，关系到国计民生和国防力量，是国民经济的基石。我国从建国以来一直大力发展机械工业，坚持不懈地提高机械装配制造业，为实现强军、强国的目标打下坚实的基础。
关键词：机械加工精度；影响因素；途径
机械行业：只要是与机械有关的行业都可以说是机械行业，而机械加工是其最基本的一种表现形式，可以分为：1，车、铣、磨、镗；2，冲压；3，铸造；4，锻压；5，热处理；6,弯曲；等等加工形式。这里我们只是探讨利用工件旋转进行切削加工（车、铣、磨及CNC加工）方式对产品质量的影响。
机械加工过程中，机械加工精度会直接影响加工产品质量，进而影响企业效益。因此我们需要加强这方面的研究与探讨，选取合理的切削参数，，必要时采用辅助方法，以达到提升机械加工精度的效果和目的，为保证产品质量，提高企业生产效率提供理论依据和改进措施。基于此，本文分析了机械加工精度的影响因素及提高加工精度的途径。
1、机械加工精度的意义
机械加工精度对于机械零件的质量发挥着十分关键的作用。而对机械加工精度的提升，能够使得理想数值与实际数值之间的误差得到有效的改善。现如今，工业技术的不断进步使得很多的行业都对零件提出了越来越高的精度要求，如果不能保证机械零件的精度，加工出质量较差的零件，这一方面会对零件的寿命造成影响，另一方面还会使得机械的正常使用受到影响。因此，就更需要科学、合理的对机械加工的精度进行管控，使得机械加工的精度能够在可接受的范围当中得到有效的稳固，从而在提高机械运行效率的基础上，促进工业生产的更好发展。
2、机械加工精度的影响因素
2.1、加工方式误差
加工方式的应用，是根据设计图纸开展的，但是由于实际与设想存在差异，就会由于加工方式而产生误差，影响到机械加工精度。在零件制造过程中，最为常见的加工方式误差是由于在加工工艺设计时忽略了一些客观因素，或者是将一些客观因素理想化，这样使得零件在加工过程中必然产生误差。
2.2、工艺系统引起的误差
机械加工工序的进行，需要依靠到机床，而机床的一些零部件比如刀具、夹具等，会在长期应用的过程中磨损，导致工艺系统存在几何误差，影响到机械加工精度。除此之外，在机械加工时，工艺系统会受由于受力或受热而产生变形，继而产生误差。工艺系统在使用过程中，会受到多个物质产生的重力、切削力等力学作用，影响到工艺系统对于零部件原材料的加工参数。而且，由于机械加工工作强度较大，工艺系统在长期运行过程中，会由于摩擦等发生热量聚集，继而影响到机床组成结构及零部件的体积变化。
2.3、工件内应力引起的误差
零件在加工成型后，通常其结构和性状都是不稳定的，由于内部应力的存在，其内部组织将持续发生变化，直到应力消除，这将直接影响到机械加工精度。机械加工过程中的冷热变化是应力产生的主要原因，毛坯铸造、冷矫直、切削等工序都会造成零件内应力，在零件加工后如果不做出有效应对，将内应力消除，将导致零件持续变形。在零件设计时，设计人员必须要考虑到施工工艺造成的内应力，调整零件设计参数，消除内应力造成的变形，或者是在施工工艺采用时，合理安排技术处理措施，消除内应力。
3、提高加工精度的途径
3.1、采取科学措施最大限度地减少原始误差
首先，对工艺系统进行调整改善，提高加工精度。以机床为例，关键是要提高轴承的回转精度，包括对滚动轴承适当预紧、增加轴承刚度、均化滚动体误差等等，又如夹具和刀具方面，要选取最适合加工设计和工艺的夹具，适当更换磨损严重的道具，从而减少人工操作对夹具、刀具定位造成的误差影响。此外，加工过程中有些误差较难避免，对此可在预先对误差进行科学估计的基础上适当增大预算量，通过合理扩大原材料和加工尺寸的余量来减少误差的产生。其次，对已产生误差的零件采取科学组合措施，达到产品误差平均化、缩小化的目的，如将半成品或毛坯尺寸按误差大小分成若干组，每组毛坯误差就得到相应缩小，再调整工件与刀具的相对位置或调整定位元件，从而缩小整批工件尺寸分布范围。
3.2、严格控制工艺流程减少加工零件误差
首先，严格审核零件设计图，明确其尺寸大小、几何形状等，严格按照已经完善的工艺规范科学编制工艺路线、确定工序设备、操作时间等，并合理分离粗加工过程及精细加工过程，从而针对性地选择合适的机械设备并实现各工序时间的合理安排，确保加工精度。其次，遵循“先主后次、基准先行、先面后孔、先粗后精”的加工原则，同时鉴于机械加工过程中温度控制不足会引起工件及设备的变形，进而影响加工精度，加工过程中还要把握好温控时间，避免热变问题的产生。
3.3、补偿和转移误差
在提高机械加工精度时，对误差进行补偿和转移也能实现提高机械加工精度这一目的。其中，误差补偿的具体实施就是由操作人员在机械加工时引入新的误差，以弥补之前存在的误差。比如，若在实际机械加工过程中，原始误差值是负数，此时操作人员可以在加工时制造和原始误差绝对值相等的正值，消除原始误差，提高机械加工精度。对于误差转移，则主要是由操作人员通过合理的措施将工艺系统中存在的几何误差、热变形、受力变形等误差，转移到对机械加工精度没有影响的地方，以提高机械加工精度。
3.4、分化原始误差
提高加工精度的过程中，如果只是对零件毛坯的精度、上道工序加工精度进行提升，很难实现经济效益最大化。针对这一点，可以在提高过程中对原始误差进行分化，以提高机械加工精度和经济效益。
3.5、均分原发性误差
加工过程中原发性误差无处不在，通常会给工序产生误差，有时工件材料性能的变化，工序工艺的变换都会给部件产生原发性误差。如何改变这一现象，通过实际研究，采用分组均衡调试法是行之有效降低误差的办法。其最简单的解释就是将原发性误差按其种类、大小平均化分为n组，将每组误差范围降低到原有误差的1/n，然后对各组分别加以调试。
3.6、均化原发性误差
针对工业精度要求偏高的轴和孔技术，主要采取研磨工艺。研磨工艺对自身精度没有过高要求，但它却能在实际操作中对所需工件进行细微的切削，将不需要部分逐渐打磨掉，使工件符合标准的精度要求。误差均化法其实就是工件表面不断被摩擦、损耗的过程，同时也是逐步减少误差的过程，它就是充分利用工件表面特征相互对比、检查，从中发现不同，然后进行精准修正和校对，从而实现工件误差逐渐缩小的目的。
3.7、提高工作人员工作水平
工作人员水平的高低在一定程度上会影响到机械加工的质量和精度，因此，必须注重工作人员技术水平的提高，定期对工作人员进行培训，使工作人员能够熟练操作机械加工设备，减少操作失误的产生，从而使机械加工的精度得以保障。
总之，机械加工企业应该对机械加工的技术、方法进行有效的优化，从而使得机械加工的精度能够不断的提升，在对产品质量进行保证的同时促进企业能够持续性的发展。
参考文献
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