一、注塑模流道系统集成设计技术研究（论文文献综述）
方礼华[1]（2017）在《基于CAD/CAE集成的热流道模具优化设计系统研发》文中研究表明热流道模具由于具有经济性好、成型加工自动化程度高、注塑成型工艺范围广等优点,近年来在注塑行业得到了广泛的应用。但是由于热流道模具结构比较复杂,设计工作量大,提高热流道模具的自动化设计程度是目前专业的热流道生产企业急需解决的问题之一。此外,流道板上电加热盘条的布局方式对注塑制品的质量有很大影响,塑料熔体温度过高和过低会导致出现暗斑、暗纹、气泡等缺陷。但是目前对电加热盘条的布局设计,仍然依靠经验参数或者反复进行流道板温度场分析,效率较低且难以寻获最优解,有必要引入工程优化技术实现电加热盘条布局的自动优化。为提高热流道模具设计及优化过程的自动化水平,本文对相关设计和优化技术展开了研究,并开发了CAD/CAE/CAO（Computer Aided Optimization）集成的热流道模具优化设计系统。在热流道模具自动化设计方面,提出并实现了基于草图设计单元的流道板柔性设计方法和基于规则的自动装配技术。流道板柔性设计方法将流道板草图进行分解为多种参数化设计单元,并通过自动建立单元间的约束关系组合出复杂形状的流道板,较好地兼顾了设计柔性和效率。基于规则的自动装配技术以规则三元组的形式表达热流道模具板件和配件的装配关系,实现了热流道配件的自动装配,提高了设计效率。在热流道模具自动优化设计方面,本文提出了流道板的集成信息模型,该模型包含了与流道板几何建模、热平衡分析、设计方案评价等相关的信息。基于此模型,通过各平台提供的二次开发技术,实现流道板信息在CAD、CAE、CAO异构平台之间的交互与共享。采用Ansys的APDL接口开发了基于参数的Ansys有限元分析模型的自动生成以及有限元分析结果的提取和评价模块。最后,结合Isight和Ansys软件实现了一个自动优化流程,该优化流程是通过优化电加热盘条的布局尺寸参数以获取最优的流道板温度场分布。文中还通过三个优化算例验证该方法的可行性与实用性。本项目的研究工作在很大程度上提高了热流道模具设计及优化过程的自动化程度,减轻了设计工作量,提高了注塑产品质量,缩短了模具开发周期。所建立的CAD/CAE/CAO异构平台集成技术,不仅可用于电加热盘条布局的自动智能优化,还可应用于其他工程优化问题,具有较好的理论和实际应用价值。
杨臣[2]（2015）在《注塑模浇注系统自动生成技术研究》文中研究表明浇注系统是塑料熔体充填模具型腔的通道,其设计的合理与否直接影响到制品的成形质量。传统的浇注系统设计过程通常比较繁琐,需要较多的人机交互。当设计完成后,还需要人工导入到流动模拟软件中进行充模分析,这进一步造成了时间和资源的浪费。为了提高注塑模浇注系统设计的自动化水平,本文基于UG NX平台,开发了注塑模浇注系统自动生成系统。本文首先对浇注系统的设计流程进行了深入分析,通过总结归纳浇注系统设计过程中的关键步骤,提出了注塑模浇注系统自动生成系统架构,并对系统中所涉及的关键技术进行了详细介绍,包括注塑模流道自动布局、复杂型面上的流道中心线重构以及面向CAD/CAE的浇注系统三维建模。流道布局设计是浇注系统设计中的重要一环,本文在分析多腔模流道布局拓扑特征和结构形式的基础上,构建了常见流道单元拓扑模板库,通过将这些流道单元按规则进行组合实现了流道的自动布局。对于组合过程中可能出现的多种布局方案,设计了一种模糊评价方法来对流道布局方案进行评价。在进行复杂型面上的流道生成时,需要将流道中心线投影到分型面,投影过程中可能出现流道中心线的断开或尖点问题,影响流道实体的生成,为此必须对投影后的流道中心线进行重构。对于重构后的流道中心线本文采用了一种基于图的最大生成树的流道结构审查算法来对流道的合理性进行检查。面向CAD/CAE的浇注系统三维建模是以流道中心线作为实体模型与有限元分析模型之间转化的桥梁,在进行浇注系统实体模型生成时,同时将有限元分析所需的数据以属性的方式附加到流道中心线上,通过提取这些属性信息可以实现实体模型到有限元分析模型的快速转化。基于上述研究,本文对注塑模浇注系统自动生成系统进行了原型系统的开发,并通过应用实例证明该系统对提升浇注系统设计的效率和质量具有重要意义。
严锋[3]（2014）在《基于UG NX的注塑模设计审核系统的研究与开发》文中进行了进一步梳理为了提高模具的设计质量，降低试模次数，缩短产品开发周期，对注塑模设计方案进行审核评价是必不可少的。目前注塑模设计审核的主要方式为设计人员手工自检。核查的正确性和完备性极大地依赖于设计人员的经验，这给经验匮乏的设计者造成非常大的困难。同时审核项目繁多，缺乏有效的统一的审核软件平台，导致大量时间浪费在重复建模上，效率低下。针对上述问题，本文在国家科技支撑项目课题（课题编号：2011BAF16B01）的资助下，基于UG NX平台，开发了注塑模设计审核系统。注塑模设计由众多步骤构成。本文对注塑模设计全流程进行了深入分析，总结归纳了常规的设计审核项目，提出了注塑模设计审核系统框架，并且对系统所涉及关键技术进行了简要介绍，包括CAD/CAE集成、特征识别和运动仿真技术。塑料成型过程模拟分析能够逼真反映成型过程，被广泛用于成型设计方案的合理性检查。本文引入CAD/CAE集成的思想，构造集成模型，利用属性分派和有限元模型转换等技术，生成制品、浇注系统以及冷却系统的CAE分析模型，实现CAD与CAE之间的无缝连接，完成注塑模设计方案的快速分析检验。对注塑模进行静态干涉检查至关重要，注塑模部件的自动识别是实现高效率干涉检查的关键。本文对特征技术进行深入分析，研究零部件的自动识别方法，并以冷却系统为例，运用基于图的特征识别技术，完成冷却系统的自动识别，实现冷却系统的合理性检测。通过注塑模运动仿真，模具实际运动中的干涉问题和适配性问题能够被提前发现。本文对虚拟运动仿真技术进行研究，分析注塑模的成型运动特性，提出运动分组的方法，以构建注塑模运动仿真模型，实现注塑模的动态干涉检查。同时分析注塑机结构，对注塑机相关结构进行抽象化表示，建立机构简化模型，实现注塑模与注塑机的适配性分析。基于上述研究成果，本文在UG NX平台上对注塑模设计审核系统进行了原型系统的实践开发，并以实例简要介绍了系统功能，证实了系统的有效性。
龙海[4]（2013）在《基于CAD/CAE集成的注塑模浇注系统智能化设计》文中进行了进一步梳理在整个注塑模设计过程中，浇注系统的设计非常重要，浇注系统设计是否合理将直接影响塑料熔体在充模时的流动状态，进而影响制品的表面质量、形位尺寸和物理性能。目前浇注系统的设计大多依赖工程师的经验，且设计与分析过程独立，造成浇注系统设计智能化程度低、资源浪费和设计评价机制缺乏等问题。本文针对以上问题，以华中科技大学材料成形与模具技术国家重点实验室和东江科技（深圳）有限公司的合作项目为背景，开发了基于CAD/CAE集成模型的注塑模浇注系统智能化设计系统。本文首先分析了浇注系统传统设计流程，针对目前应用CAD和CAE技术进行浇注系统设计存在的不足，提出了一种包含几何造型数据和有限元特征属性数据的浇注系统CAD/CAE集成模型，并实现了该集成模型的构建。以此为基础，设计了基于CAD/CAE集成模型的浇注系统智能化设计系统，构建了系统的整体框架并介绍了系统的设计流程。浇注系统设计知识库是实现浇注系统智能化设计的关键，以浇注系统设计知识为基础，构建了浇注系统设计知识库，系统通过调用知识库为浇注系统设计提供知识指引，提高了浇注系统设计的智能化程度。浇注系统CAD/CAE一体化建模是实现浇注系统集成模型的关键，提出了浇注系统CAD/CAE一体化建模思想，介绍了一体化建模的流程并通过参数化建模及特征造型等技术实现了该过程。在上述研究成果的基础上，本文开发了基于CAD/CAE集成模型的注塑模浇注系统智能化设计原型系统，并通过应用实例对系统功能进行了简单介绍，证明了系统的有效性和可行性。
柳鹏[5]（2009）在《CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究》文中进行了进一步梳理模具工业在国民经济中占有非常重要地位。模具技术的进步,不仅关系到机械产品的开发和应用,还影响到汽车、家用电器、电子、化工等新产品、新技术的开发和应用。大型注塑模具的设计制造技术在这方面的影响更为突出。针对大型注塑模具设计制造中遇到的各种问题。例如传统大型模具设计在理论上缺乏依据,流道系统的平衡以及冷却质量无法保证,制件的翘曲变形、气穴以及成型周期无法预测等等。本文通过总结大型注塑模具的设计原理和设计方法,并通过CAD/CAE软件实现了大型模具的的三维设计以及模具结构和注塑工艺的一系列优化。本文通过利用Unigraphis（简称为UG）CAD设计软件的建模模块和Mold Wizard模块实现了产品和模具结构的三维设计。并通过专业的模具CAE分析软件MoldFlow对模具结构实现了设计—分析—优化—再设计修改的循环的设计过程。本文所做的主要工作如下:1.查阅了大量关于大型注塑模具设计以及CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中应用的资料,分析了国内外CAD/CAE技术在模具设计中应用的现状及发展趋势。针对大型注塑模具的设计特点,提出了大型注塑模具具体的设计准则。并通过流变学以及传热学计算公式,对汽车后保险杠大型塑件的浇注系统和冷却传热系统的尺寸进行了初步确定。为后续CAE分析以及CAD设计做好了准备。2.对注塑模CAE技术的内容和功能做了详细的介绍,并应用注塑模具分析软件MoldFlow软件对注塑模具浇口位置以及数量进行优化分析,最终确定最佳的浇口位置和数量。3.针对通过经验公式初步设计出的冷却系统,运用MoldFlow/Cool分析模块进行了模拟优化,并针对分析结果对冷却系统进行了合理的优化,重新设计了模具冷却的结构,从而得到比较合理的冷却系统。4.通过MoldFlow/Warp分析模块,对后保险杠制件成型后的翘曲情况进行了模拟,找出造成制品翘曲过大的原因,提出了有针对性的解决措施,对注塑模具的成型工艺进行了优化,从而解决了制品成型后翘曲过大的问题。5.在对模具的成型工艺以及整体结构确定以后,通过UG的建模模块和Mold Wizard模块对模具进行三维设计,针对大型模具结构非常复杂的特点,通过以上两个模块的有机结合,并灵活运用其中的各项命令。最终实现了汽车后保险杠模具的整体三维设计。通过将CAD/CAE技术引入注塑模具设计尤其是大型注塑模具的设计中,能够在很大程度上提升产品的质量,提高生产效率。为生产出优质的模具打下了坚实的基础。
赵永涛[6]（2008）在《塑料注射成形与金属压铸成形对比研究》文中研究说明注塑模具和压铸模具是型腔模里应用量最大的两类模具,作为实现聚合物、熔融金属向制品转变的这一过程的必要工装,两者在模具结构上具有很大的相似性。为找出注塑与压铸这两种相似的成形方法之间的异同,以供模具设计人员设计模具时对比参考,在技术上得以互相借鉴,本文对注塑与压铸的充填理论、成形原理、成形设备、成形工艺和模具结构进行了系统的分析对比。选取了二十八套典型注塑与压铸模具结构,对制件的工艺性和模具结构进行了分析,论述了模具的工作过程,并以这些典型模具结构为例,对注塑模和压铸模的浇注系统、分型面、侧向分型抽芯机构、脱螺纹机构、脱模机构、成形零件、导向与定位机构、温度调节系统、溢流排气系统和通用模架分别进行了对比,总结了注塑模和压铸模的结构特点和设计规律。通过对注塑成形与压铸成形的对比分析,找出并详细总结了这两种成形方法之间的异同。两者依据的基础理论不同,充填形态相似,成形原理基本相同;注塑机与压铸机基本结构组成相似,进浇方式不同;两者成形收缩率计算方法相似,其工艺参数都由成形的温度、压力、速度和时间来描述,其取值范围均不相同;根据模具使用成形设备的不同,模具放置方式也不同;注塑模与压铸模的基本结构组成相同,各机构功能也相似,如浇口和分型面的形式,成形零件和模架的组成,常用抽芯机构和脱模机构及导向装置等;注塑模与压铸模也有不同的地方,如主流道的形式不同,处理熔体前锋冷料的方式不同,压铸模结构中没有弹簧和气压抽芯机构等。对注塑成形技术与压铸成形技术进行分析对比,总结出注塑模与压铸模结构的异同,对于形状相似的制件,设计模具结构时有助于在技术上得以相互借鉴和参照,扩宽设计思路,推进两个不同成形领域的技术创新,提高模具的设计水平和效率,使短期内设计出合格模具成为可能。
刘然[7]（2008）在《注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发》文中认为随着塑料性能的改进及模具技术的不断发展,越来越多的产品为塑料制品所取代。为了提高模具设计效率及塑件制品的质量,更多的理论和设计方法被引入到注塑模具设计中,使传统的注塑模具设计方式发生了根本性的转变。智能化、自动化设计技术成为注塑模具CAD发展的主要方向。本课题对当前应用广泛的智能专家决策方法进行了研究,将专家系统技术引入到模具设计中,开发了注塑模具CAD系统。本文在以前开发的注塑模具CAD系统基础上,重点研究和开发了基于规则推理的型腔布局系统及流道系统,进一步推进了注塑模具设计的智能化和自动化程度。本文第四章总结了注塑模具型腔布局知识,根据型腔布局原则及制约因素,提出了多因素影响下的型腔数目确定方法,基于规则推理的型腔布局设计方法、型腔布局方案及评价方法,建立了型腔布局知识库,实现了基于规则推理的型腔布局系统设计。本文第五章总结了流道系统主流道、分流道、浇口类型的结构形式及其尺寸参数计算方法,建立了流道系统知识库和模型库,提出了流道系统的规则推理方法,实现了基于规则推理的两板模侧浇口式流道系统设计。此外,本文还对注塑模具CAD系统的框架结构、设计流程进行了较大调整,完善了注塑模具结构设计的自动定位与装配功能,研究了顶杆脱模机构中顶杆布局方案和布局方法,讨论了注塑模具零部件中各种槽腔特征的分类及其创建方法,实现了槽腔特征的自动创建。
来建良[8]（2008）在《基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究》文中进行了进一步梳理本文在国家高技术研究发展计划（863计划）项目（2006AA04Z114）、国家自然科学基金（50775201）和浙江省自然科学基金项目（Y107428）的资助下,从理论到应用对基于知识的机械产品建模设计进行了深入研究,在全面综述国内外现有机械系统设计研究方法和注塑模热流道系统应用研究的基础上,综合运用知识表示、知识推理、知识驱动和知识融合等技术,针对产品设计信息建模、产品概念设计、热流道结构设计、温度场模拟与结构优化,提出了若干新思想、原理和新方法,对于解决目前基于知识的机械系统设计和多腔注塑模热流道系统设计问题,具有理论和学术价值。主要研究内容如下:第一章介绍了国内外基于知识的产品设计研究和热流道系统的应用情况,从对基于知识的信息建模表达和推理,和不同的知识表达的特点分析,到基于知识的概念设计、集成设计,系统介绍了各种基于知识的产品设计研究方法:同时,分析了国内外注塑模热流道系统各种设计方法,以及注塑模具与热流道相关CAD/CAM/CAE技术;从而,导出本文的主要内容和研究思路。第二章研究了产品设计信息的知识建模方法,提出了知识单元作为描述某一对象或事物的知识子集,反映在一定阶段内系统的相关领域知识的内容和结构特征、问题描述和推理规则、方法等;分析了知识单元的功能和性质,提出产品设计知识单元的层次内涵。对产品设计过程中的功能设计、概念设计和结构设计,分别建立信息模型,并提出各层次信息模型之间的知识关联表达。第三章通过对设计规则的表达,提出基于知识推理与设计任务规划思路。针对热流道系统的特点,设计热流道概念设计流程;通过热流道系统的功能分解和概念设计方案分解,进而建立概念设计空间模型,确定热流道系统概念设计方案。第四章从逻辑与图形相结合的角度,引入流道知识单元的概念。根据对多种流道产品实例布局的单元化分解和归一化处理,得到包含最基本流道布局信息的单元化结构,并将其作为布局设计的基本单位:提出流道单元概念及其拓扑与矢量描述方法,建立了基于流道单元的流道布局网络模型和矢量模型,并研究了模型的变动与重构技术。分析了多腔热流道结构主要由浇口模型、流道板模型和喷嘴模型等三大功能模型组成,根据知识单元中一定推理方法定义,利用知识库的规则对数据信息进行匹配和操作并获得结果;根据知识单元驱动机制,利用结构单元的派生组合,在设计知识引导下,实现产品结构设计。第五章使用知识融合技术,实现有限元前置分析参数的自动读入以及温度场分析结果的继承性,结合温度场模拟分析结果,通过SDBDF型混杂法对热流道结构进行优化,实现了注塑模热流道系统的集成设计。第六章根据设计理论和方法,通过各功能模块的分解,分析产品实例,建立了基于知识的多腔热流道设计系统,并在实际中得到应用。第七章是总结与展望。
潘柏松[9]（2007）在《注塑模适应性重构设计方法研究》文中研究指明在广泛了解产品设计理论与方法和注塑模设计方法研究进展的基础上，针对注塑模设计领域中方法学研究相对滞后的现状，以及注塑模设计过程中的空间布局协调困难问题，提出了注塑模适应性重构设计方法，深入研究了注塑模的需求建模、功能建模和概念结构建模方法，主要包括以下几方面：（1）分析研究了应用CAD／CAE／CAM工具开发注塑模的一般流程和存在的问题，指出了注塑模设计的适应性设计类型和可重构性特征，较为系统地提出注塑模适应性重构设计方法的基本概念、基本思想、关键技术和设计流程等框架模型。基于单元的需求建模思想和基于单元的功能元、结构元的重构设计策略和方法，有效地提高了注塑模的设计效率。（2）研究了注塑模可重构功能元和可重构结构元的建模方法，提出了基于注塑成型方法和注塑模工作原理的可重构功能元建模方法和可重构结构元建模原则。为了解决注塑模设计过程的空间布局协调问题，以可重构功能元和结构元的行为区域为载体，将空间概念引入注塑模的功能建模阶段，从而使整个概念设计过程始终贯彻空间布局优化的设计目标，缩短了空间布局迭代过程，建立了联结注塑模概念设计模型和详细设计模型的新途径。（3）研究分析了注塑模概念设计的知识体系，从设计的本质需求出发解决知识管理问题，面向注塑模适应性重构设计方法，建立了包括基础设计知识、本体词汇、谓词逻辑、可重构功能元、可重构结构元等五个层次的知识模型，层次清晰，可维护性好，有效地实现了注塑模设计知识的重用。（4）提出了基于可重构功能元和CAE的注塑模功能建模方法，以功能元的行为区域为载体，建立了注塑成型CAE系统分析结果和注塑模功能模型之间的有机集成。在基于正交试验法的注塑成型工艺多目标优化设计方法的基础上，提出了基于CAE的浇注类和冷却类功能元行为区域定义方法，并以实例验证了方法的有效性。（5）研究分析了面向空间布局协调的注塑模适应性设计概念结构建模方法。提出了基于重构约束满意度的注塑模概念设计空间约束满足度量模型，建立了基于最大重构约束满意度的注塑模功能元—结构元映射算法，实现了满足约束模型的空间布局优化，较好地解决了注塑模概念结构建模中的空间布局协调问题。（6）基于适应性重构设计思想，研究开发了注塑模概念设计原型系统，在实现注塑模概念设计的计算机辅助设计方面进行有益的探索。原型系统具有初步的工程应用价值。
杨晓倩[10]（2006）在《基于特征的模具浇注系统智能化设计技术研究》文中研究指明浇注系统是注塑模具结构设计中的一个重要组成部分，也是塑料熔体进入模具型腔的唯一通道。它的几何形状及结构尺寸设计的合理与否，直接影响到聚合物熔体在模具通道中的流变特性及填充效果，进而影响到最终塑件的成型质量与模具整体结构设计的复杂程度。因此，浇注系统设计技术与方法的研究，成为注塑模具CAD技术研究与开发的重要内容之一。 本文在对注塑模具浇注系统设计的基本知识与原则及专家经验全面分析总结，以及对计算机辅助浇注系统设计方法深入研究的基础上，以塑件几何模型为依据，应用基于特征的建模与识别技术、RBR和CBR推理技术、面向对象和数据库技术，以及VC++6.0、SOL Server 2000和Object ARX二次开发工具，在AutoCAD 2002平台上，构建了注塑模具浇注系统智能化设计系统的总体结构及主要功能模块，开发了系统的用户界面，建立了浇注系统设计的知识与规则库和事例库，研究了设计知识与规则和事例的表示方法，设计了智能化设计系统的推理机制，部分实现了注塑模具浇注系统的智能化设计。 最后以报警器壳体塑件为例，给出了应用开发的智能化设计系统进行注塑模具浇注系统设计的基本流程与方法。实例设计过程表明，系统运行可靠，设计结果正确。 注塑模具浇注系统智能化设计技术的研究与开发，对进一步提升注塑模具CAD技术水平，全面提高注塑模具的设计质量和效率，缩短模具设计制造周期具有重要意义。
二、注塑模流道系统集成设计技术研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、注塑模流道系统集成设计技术研究（论文提纲范文）
（1）基于CAD/CAE集成的热流道模具优化设计系统研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 塑料模具的设计自动化和设计优化系统概述 |
| 1.2 热流道模具优化设计的关键技术及其研究现状 |
| 1.2.1 CAD/CAE集成技术的研究现状 |
| 1.2.2 工程优化设计技术的研究现状 |
| 1.3 选题的背景及意义 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第二章 热流道模具优化设计系统框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热流道模具及其设计中存在的问题 |
| 2.2.1 热流道模具结构简介 |
| 2.2.2 热流道模具的自动化设计要求 |
| 2.2.3 热流道模具的优化设计要求及技术难点 |
| 2.3 热流道模具优化设计系统框架 |
| 2.3.1 流道板集成信息模型 |
| 2.3.2 CAD模块功能及信息交互接口 |
| 2.3.3 CAE模块功能及信息交互接口 |
| 2.3.4 CAO优化模块功能及信息交互接口 |
| 2.4 热流道模具优化设计系统数据流 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 热流道模具CAD设计模块 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热流道设计系统主要功能模块 |
| 3.3 基于草图设计单元的流道板柔性设计 |
| 3.3.1 草图设计单元的定义 |
| 3.3.2 草图设计单元的分类 |
| 3.3.3 流道板截面设计过程 |
| 3.3.4 设计单元的参数化草图生成 |
| 3.4 基于规则的标准件自动装配 |
| 3.4.1 标准件数据库结构及模型库 |
| 3.4.2 热流道零件自动装配 |
| 3.5 有限元分析特征信息的建立与存取 |
| 3.5.1 分析特征与几何特征关联 |
| 3.5.2 分析特征的信息存取 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 流道板的集成信息模型及数据映射 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流道板的集成信息模型 |
| 4.2.1 集成信息模型总体结构 |
| 4.2.2 集成信息模型的数据结构 |
| 4.3 CAD到集成信息模型的数据映射 |
| 4.4 集成信息模型到CAE的数据映射 |
| 4.4.1 CAE几何模型的生成 |
| 4.4.2 多义线信息到轮廓的映射 |
| 4.4.3 基于参数的电加热盘条轮廓生成 |
| 4.4.4 有限元分析信息映射 |
| 4.5 设计方案评价及面向优化的分析结果提取 |
| 4.5.1 评价指标 |
| 4.5.2 评价指标计算 |
| 4.5.3 基于APDL的结果提取与指标计算实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热流道模具电加热盘条布局的自动优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 工程结构优化设计概述 |
| 5.2.1 优化设计的数学模型 |
| 5.2.2 多目标优化问题的求解算法 |
| 5.2.3 基于Isight的优化设计 |
| 5.3 电加热盘条布局优化数学模型建立 |
| 5.4 电加热盘条布局优化算法选择 |
| 5.5 自动优化流程设计 |
| 5.6 电加热盘条布局优化算例 |
| 5.6.1 算例A：简单模型的布局尺寸优化 |
| 5.6.2 算例B：复杂模型的布局尺寸优化 |
| 5.6.3 算例C：布局拓扑结构改变及尺寸优化 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、主要研究成果及结论 |
| 二、论文主要创新点 |
| 三、展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 HRMDOS系统设计模块功能实现结果图 |
| 附录2 相关APDL程序代码 |
| 附录3 优化算例提取得到的信息(以算例A为例说明) |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（2）注塑模浇注系统自动生成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 浇注系统设计技术研究现状 |
| 1.3 浇注系统设计存在的问题及发展趋势 |
| 1.4 课题来源、目的和意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2 注塑模浇注系统自动生成系统架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑模浇注系统设计流程分析 |
| 2.3 注塑模浇注系统自动生成系统架构 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于拓扑建模的注塑模流道自动布局 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 注塑模流道自动布局流程 |
| 3.3 流道单元拓扑模板数据库的构建 |
| 3.4 流道布局方案的生成 |
| 3.5 模糊评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 复杂型面上的流道中心线重构 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 流道中心线重构流程 |
| 4.3 流道中心线连通性处理 |
| 4.4 流道中心线光顺性处理 |
| 4.5 流道中心线结构审查 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 面向CAD/CAE的浇注系统三维建模 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 面向CAD/CAE的浇注系统三维建模流程 |
| 5.3 浇注系统实体模型生成 |
| 5.4 有限元分析模型转化 |
| 5.5 浇.位置点的自动修正 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 原型系统与实例 |
| 6.1 系统介绍 |
| 6.2 系统应用实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（3）基于UG NX的注塑模设计审核系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源、目的和意义 |
| 1.2 注塑模设计研究现状 |
| 1.3 注塑模设计审核技术研究概况 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 模具设计审核系统架构 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 注塑模设计流程分析 |
| 2.3 注塑模设计审核系统结构 |
| 2.4 关键技术 |
| 2.5 开发工具及平台简介 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于 CAD/CAE 集成的成形方案检验 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于集成的成型方案检验流程 |
| 3.3 集成模型结构 |
| 3.4 有限元模型转换 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于特征的静态干涉检查 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 特征技术简介 |
| 4.3 基于图的冷却系统系统特征识别 |
| 4.4 冷却系统合理性检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于运动仿真的动态干涉检查 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 运动仿真技术简介 |
| 5.3 注塑模运动模型构建 |
| 5.4 注塑机适配性分析 |
| 5.5 运动分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 原型系统与实例 |
| 6.1 系统功能简介 |
| 6.2 系统应用实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）基于CAD/CAE集成的注塑模浇注系统智能化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 浇注系统设计研究现状 |
| 1.2 浇注系统设计存在的问题及发展趋势 |
| 1.3 课题来源、目的和意义 |
| 1.4 作者的主要研究工作 |
| 2 基于集成模型的浇注系统智能化设计系统架构 |
| 2.1 浇注系统 CAD/CAE 集成模型 |
| 2.2 系统总体框架 |
| 2.3 系统设计流程 |
| 2.4 系统开发平台 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 浇注系统设计知识库 |
| 3.1 浇注系统设计知识 |
| 3.2 浇注系统设计知识库的构建 |
| 3.3 浇注系统设计知识库的应用 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 浇注系统 CAD/CAE 一体化建模 |
| 4.1 浇注系统一体化建模流程 |
| 4.2 浇注系统一体化建模技术 |
| 4.3 浇注系统有限元模型的提取 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 原型系统与应用实例 |
| 5.1 系统功能简介 |
| 5.2 系统应用实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 本课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 模具工业的概况 |
| 1.1.2 模具工业对社会经济发展的重要作用 |
| 1.2 模具技术国内外的发展以及研究现状 |
| 1.2.1 国内外注塑模具技术的研究现状 |
| 1.2.2 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统国内外的研究现状、及发展趋势 |
| 1.2.2.1 注塑模 CAD/CAE/CAM 系统概述以及国内外研究现状 |
| 1.2.2.2 注塑模CAD/CAE 设计流程 |
| 1.2.2.3 注塑模CAD/CAE 系统的优越性 |
| 1.3 大型注塑模具设计 |
| 1.3.1 大型注塑模具设计难度 |
| 1.3.2 大型注塑模具设计 |
| 1.4 课题研究的主要内容及创新 |
| 第二章 模具结构以及组成 |
| 2.1 注塑模设计中的主要问题 |
| 2.2 注塑模的典型结构概述 |
| 2.3 注塑机的确定以及相关工艺参数的校核 |
| 2.3.1 注塑机规格以及模具型腔数的确定 |
| 2.4 注塑模成型零部件的设计计算 |
| 2.4.1 成型零部件设计 |
| 2.4.1.1 型腔分型面的设计 |
| 2.4.1.2 成型零件的结构设计 |
| 2.4.2 型腔以及型芯尺寸计算 |
| 2.4.3 成型零部件设计 |
| 2.5 注塑模冷却系统设计计算 |
| 2.5.1 冷却系统概述 |
| 2.5.2 冷却系统设计原则 |
| 2.5.3 注塑模冷却系统尺寸初步计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大型注塑模具的设计原理与应用 |
| 3.1 大型注塑模具的定义 |
| 3.2 大型注塑模具的设计特点 |
| 3.3 大型注塑模具的流变学设计 |
| 3.3.1 模具浇注系统设计 |
| 3.3.1.1 热流道模具介绍 |
| 3.3.2 热流道模具浇注系统尺寸的计算 |
| 3.3.2.1 主流道截面尺寸 |
| 3.3.2.2 分流道截面尺寸 |
| 3.3.2.3 冷流道截面尺寸 |
| 3.3.2.4 浇口截面尺寸 |
| 3.4 模腔压力校核 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于 Moldflow 的大型注塑模具 CAE 分析 |
| 4.1 模具CAE 分析简介 |
| 4.1.1 模具CAE 分析介绍 |
| 4.1.2 Moldflow 软件概述 |
| 4.1.3 Moldflow/MPI 软件功能模块 |
| 4.2 汽车后保险杠制件注塑过程中出现的缺陷分析 |
| 4.3 MoldflowCAE 分析前处理 |
| 4.3.1 模型的转换和导入 |
| 4.3.2 网格的划分和处理 |
| 4.3.2.1 网格的划分 |
| 4.3.2.2 网格的处理 |
| 4.4 浇口最佳位置以及数量分析 |
| 4.4.1 浇口最佳位置预分析 |
| 4.4.1.1 制件材料以及成型工艺参数的选择 |
| 4.4.1.2 保险杠预分析浇口最佳位置 |
| 4.4.2 最佳浇口位置以及数量的确定 |
| 4.4.3 填充模拟结果以及分析 |
| 4.5 冷却系统模拟分析 |
| 4.5.1 MPI／Cool 分析简介 |
| 4.5.2 MPI/Cool 分析的作用 |
| 4.5.3 MPI／Cool 冷却分析步骤以及结果分析 |
| 4.6 制件翘曲模拟分析 |
| 4.6.1 引起制件翘曲的原因分析 |
| 4.6.2 MPI／Warp 翘曲分析次序 |
| 4.6.3 MPI／Warp 翘曲分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于 UG NX4.0 的注塑模具 CAD 设计 |
| 5.1 注塑模具CAD 设计 |
| 5.1.1 注塑模具 CAD 设计流程 |
| 5.1.2 UG 在制品以及模具设计中 CAD 设计中的应用 |
| 5.1.2.1 UG 概述 |
| 5.1.2.2 UG 功能简介 |
| 5.1.2.3 UG 软件应用特点 |
| 5.1.3 UG/Mold Wizard 工具介绍及应用 |
| 5.1.3.1 UG/Mold Wizard 简介 |
| 5.1.3.2 UG/Mold Wizard 模块设计步骤 |
| 5.2 汽车后保险杠注塑模具CAD 设计 |
| 5.2.1 汽车后保险杠制件三维设计 |
| 5.2.2 产品模型准备 |
| 5.2.3 分型线以及分型面的设计 |
| 5.2.3.1 分型线的设计 |
| 5.2.3.2 分型面的设计 |
| 5.2.4 模具型腔和型芯的生成 |
| 5.2.5 侧向分型抽芯机构以及滑块的设计 |
| 5.2.6 模具的整体结构以及动作原理 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及科研成果 |
（6）塑料注射成形与金属压铸成形对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 文中主要符号注释 |
| 第1章 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注塑成形新技术及其发展趋势 |
| 1.2.1 注塑成形新技术、新工艺 |
| 1.2.2 注塑模具的发展趋势 |
| 1.3 压铸成形新技术及其发展趋势 |
| 1.3.1 压铸成形新技术、新工艺 |
| 1.3.2 压铸模具的发展趋势 |
| 1.4 模具 CAD/CAE/CAM技术的发展现状及趋势 |
| 1.4.1 注塑模具的CAD/CAE/CAM |
| 1.4.2 压铸模具的CAD/CAE/CAM |
| 1.5 课题的目的意义和主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的目的意义 |
| 1.5.2 课题的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 第2章 注塑与压铸的成形材料 |
| 2.1 塑料的组成及成形塑料特性 |
| 2.1.1 塑料的组成 |
| 2.1.2 塑料的性能 |
| 2.1.3 成形塑料特性 |
| 2.2 压铸合金的种类及特点 |
| 2.2.1 铝合金 |
| 2.2.2 锌合金 |
| 2.2.3 镁合金 |
| 2.2.4 铜合金 |
| 参考文献 |
| 第3章 注塑与压铸充填理论及其对比 |
| 3.1 注塑成形充填理论基础 |
| 3.1.1 聚合物的流变学 |
| 3.1.2 聚合物熔体的充模流动 |
| 3.2 压铸成形充填理论基础 |
| 3.2.1 帕斯卡原理、伯努利定律及连续式 |
| 3.2.2 金属充填铸型的形态 |
| 3.3 注塑与压铸充填理论的分析对比 |
| 3.3.1 注塑与压铸基本理论分析 |
| 3.3.2 注塑与压铸充填形态的对比 |
| 参考文献 |
| 第4章 注塑与压铸成形原理及其对比 |
| 4.1 注塑成形原理 |
| 4.2 压铸成形原理 |
| 4.3 注塑与压铸成形过程的分析对比 |
| 参考文献 |
| 第5章 注塑与压铸成形设备及其对比 |
| 5.1 注塑机与压铸机的基本结构 |
| 5.1.1 注塑机的基本结构 |
| 5.1.2 压铸机的基本结构 |
| 5.2 注塑机与压铸机的分类 |
| 5.2.1 注塑机的分类 |
| 5.2.2 压铸机的分类 |
| 5.3 注塑机与压铸机的选用原则 |
| 5.3.1 注塑机的选用原则 |
| 5.3.2 压铸机的选用原则 |
| 5.4 注塑机与压铸机的分析对比 |
| 参考文献 |
| 第6章 注塑与压铸成形工艺及其对比 |
| 6.1 注塑成形与压铸成形的工艺特性 |
| 6.1.1 塑料成形工艺特性 |
| 6.1.2 压铸件的结构工艺性 |
| 6.1.3 注塑与压铸制件成形收缩率的对比 |
| 6.2 注塑成形与压铸成形工艺参数的对比 |
| 6.2.1 注塑与压铸成形温度对比 |
| 6.2.2 注塑与压铸成形压力对比 |
| 6.2.3 注塑与压铸成形速度对比 |
| 6.2.4 注塑与压铸成形时间对比 |
| 参考文献 |
| 第7章 注塑与压铸模具结构的分析对比 |
| 7.1 注塑与压铸模具基本结构对比 |
| 7.1.1 注塑模与压铸模的类别 |
| 7.1.2 注塑与压铸模具结构基本组成及对比 |
| 7.1.3 注塑模与压铸模的模具材料及设计步骤 |
| 7.2 典型浇口注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.2.1 盘形浇口定模侧抽芯二次分型注塑模结构分析 |
| 7.2.2 中心浇道斜销侧抽芯压铸模结构分析 |
| 7.2.3 普通侧浇口定模推出斜销抽芯注塑模结构分析 |
| 7.2.4 中心浇口浮动分流一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.2.5 三点点浇口斜销抽芯推管脱模注塑模结构分析 |
| 7.2.6 多点点浇口自动去浇道强迫三次分型压铸模结构分析 |
| 7.2.7 注塑模与压铸模浇注系统的对比 |
| 7.3 典型分型面注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.3.1 阶梯分型组合型芯注塑模结构分析 |
| 7.3.2 阶梯式分型侧浇口分支进浇一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.3.3 三次分型自动去浇道凝料强制脱内螺纹注塑模结构分析 |
| 7.3.4 三次分型点浇口凹模对分三脚顶套脱模注塑模结构分析 |
| 7.3.5 三次分型自动拉断点浇口镶块组合压铸模结构分析 |
| 7.3.6 注塑模与压铸模分型面的对比 |
| 7.4 带典型侧向分型抽芯机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.4.1 带斜滑块分型推出机构和开模制动装置的注塑模结构分析 |
| 7.4.2 带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模结构分析 |
| 7.4.3 双斜销-滑块侧向分型抽芯定模整体楔紧压铸模结构分析 |
| 7.4.4 浮动滑片组合型芯二次抽芯压铸模结构分析 |
| 7.4.5 齿轮齿条斜向抽芯点浇口注塑模结构分析 |
| 7.4.6 定模斜销空间倾斜抽芯二次分型压铸模结构分析 |
| 7.4.7 抽芯器抽芯偏心浇道浇注压铸模结构分析 |
| 7.4.8 注塑模与压铸模侧向分型抽芯机构的对比 |
| 7.5 带典型脱螺纹机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.5.1 斜滑块脱间断内螺纹一模两腔注塑模结构分析 |
| 7.5.2 斜滑块脱间断内螺纹一模两腔压铸模结构分析 |
| 7.5.3 滚珠丝杠齿轮传动自动脱螺纹注塑模结构分析 |
| 7.5.4 带推管旋转脱模机构和定模推出机构的注塑模结构分析 |
| 7.5.5 齿条-齿轮旋转脱螺纹一模四腔压铸模结构分析 |
| 7.5.6 注塑模与压铸模脱螺纹机构的对比 |
| 7.6 带典型脱模机构的注塑模与压铸模结构分析对比 |
| 7.6.1 自动去浇口型腔和推管旋转脱模注塑模结构分析 |
| 7.6.2 弯销、滑板与拉杆组合脱模压铸模结构分析 |
| 7.6.3 齿轮齿条、推板和气压联合顶出双层注塑模结构分析 |
| 7.6.4 斜滑块组合二次推出脱模压铸模结构分析 |
| 7.6.5 无顶杆推出机构注塑模结构分析 |
| 7.6.6 注塑模与压铸模脱模机构的对比 |
| 7.7 注塑与压铸模具结构其他组成部分的分析对比 |
| 7.7.1 注塑模与压铸模成形零件的对比 |
| 7.7.2 注塑模与压铸模导向与定位机构的对比 |
| 7.7.3 注塑模与压铸模温度调节系统的对比 |
| 7.7.4 注塑模与压铸模溢流排气系统的对比 |
| 7.7.5 注塑模与压铸模通用模架的对比 |
| 7.8 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第8章 结论 |
| 赵永涛攻读硕士学位期间在核心期刊上发表的论文 |
| 致谢 |
（7）注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 模具工业在国民经济中的地位 |
| 1.2 注塑模具CAD技术的发展状况 |
| 1.2.1 注塑模具CAD软件开发状况 |
| 1.2.2 设计方法和理论研究状况 |
| 1.2.3 注塑模具CAD技术的发展方向 |
| 1.2.4 注塑模具CAD存在的问题 |
| 1.3 注塑模具CAD系统研究的意义及内容 |
| 1.3.1 课题研究的意义 |
| 1.3.2 注塑模具CAD系统的主要研究内容 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 智能注塑模具CAD总体方案 |
| 2.1 注塑模具设计基本过程 |
| 2.2 智能注塑模具CAD系统的总体框架 |
| 2.3 专家系统在注塑模具CAD中的应用 |
| 2.3.1 专家系统结构简介 |
| 2.3.2 专家系统的应用 |
| 2.4 二次开发技术在注塑模具CAD中的应用 |
| 2.4.1 开发平台与开发工具简介 |
| 2.4.2 参数化驱动技术 |
| 2.4.3 自动装配技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 注塑模具CAD知识库与推理机的研究 |
| 3.1 注塑模具知识的划分 |
| 3.2 注塑模具知识库的知识表示方法 |
| 3.3 注塑模具CAD知识库系统组成 |
| 3.3.1 规则库 |
| 3.3.2 实体模型库 |
| 3.3.3 其他支持数据库 |
| 3.3.4 动态数据库 |
| 3.3.5 接口库 |
| 3.3.6 知识库管理模块 |
| 3.4 注塑模具CAD推理机制的研究 |
| 3.4.1 CBR与RBR推理机制概述 |
| 3.4.2 注塑模具CAD系统的推理策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 注塑模具CAD型腔布局系统的研究与开发 |
| 4.1 型腔数目的确定 |
| 4.1.1 影响型腔数目的因素 |
| 4.1.2 多因素影响下的型腔数目确定 |
| 4.2 型腔布局方案 |
| 4.2.1 型腔布局的原则 |
| 4.2.2 型腔布局方案分类 |
| 4.3 基于规则推理的型腔布局系统的实现 |
| 4.3.1 型腔布局规则知识库的建立 |
| 4.3.2 型腔布局系统设计的规则推理 |
| 4.4 型腔布局设计界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 注塑模具CAD流道系统的研究与开发 |
| 5.1 流道系统设计概述 |
| 5.2 流道系统设计框架 |
| 5.3 流道系统设计 |
| 5.3.1 流道当量半径计算 |
| 5.3.2 主流道设计 |
| 5.3.3 分流道设计 |
| 5.3.4 浇口设计 |
| 5.3.5 冷料穴设计 |
| 5.4 基于规则推理的流道系统设计 |
| 5.4.1 流道系统规则知识库的建立 |
| 5.4.2 流道系统设计的规则推理 |
| 5.5 流道模型的构建 |
| 5.6 流道系统设计界面 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 注塑模具CAD其他功能模块的研究与开发 |
| 6.1 顶杆脱模机构设计 |
| 6.1.1 顶杆尺寸计算 |
| 6.1.2 顶杆布局的实现 |
| 6.2 型芯型腔及其他零件槽腔的创建 |
| 6.2.1 槽腔特征的分类 |
| 6.2.2 槽腔特征的创建方式 |
| 6.2.3 槽腔特征的实现 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 基于知识的产品设计研究应用现状 |
| 1.2.1 基于知识的信息表达 |
| 1.2.2 基于知识的推理 |
| 1.2.3 基于知识的概念设计 |
| 1.2.4 基于知识的集成设计 |
| 1.3 注射模热流道系统设计研究应用现状 |
| 1.3.1 注塑模具与热流道设计技术 |
| 1.3.2 注射模热流道温度场模拟CAE技术 |
| 1.4 本文研究背景、内容及思路 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 1.4.3 组织思路 |
| 1.5 小结 |
| 第2章 基于知识单元的机械产品设计信息建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 知识单元及性质 |
| 2.2.1 知识单元 |
| 2.2.2 知识单元的功能与性质 |
| 2.2.3 知识单元的分类和管理 |
| 2.3 机械产品设计信息的知识单元建模 |
| 2.3.1 产品功能设计信息建模 |
| 2.3.2 产品概念设计信息建模 |
| 2.3.3 产品结构设计信息建模 |
| 2.3.4 设计元素之间的映射关系 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 基于知识推理的热流道系统概念设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于知识推理的热流道概念设计流程 |
| 3.2.1 设计规则表达 |
| 3.2.2 基于知识的推理 |
| 3.2.3 热流道概念设计流程 |
| 3.3 热流道概念设计空间的建立 |
| 3.3.1 热流道系统功能分解 |
| 3.3.2 热流道概念设计方案分解 |
| 3.3.3 概念设计空间模型的建立 |
| 3.4 概念设计方案的确定、修正及更新 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 基于知识驱动的多腔热流道结构映射 |
| 4.1 多腔热流道结构知识单元 |
| 4.1.1 流道单元的构成 |
| 4.1.2 流道单元间的关联约束 |
| 4.2 流道单元的驱动机制 |
| 4.2.1 流道布局模型 |
| 4.2.2 流道单元驱动与布局建模 |
| 4.3.3 流道布局模型的变型与重构 |
| 4.3 多腔模热流道系统结构设计 |
| 4.3.1 热流道结构设计规则 |
| 4.3.2 热流道板变结构设计 |
| 4.3.3 喷嘴结构设计 |
| 4.4.4 浇口尺寸设计 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于知识融合的热流道温度场分析流程 |
| 5.2.1 传统的热流道温度场分析流程 |
| 5.2.2 基于知识融合的热流道温度场分析流程 |
| 5.3 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟分析 |
| 5.3.1 基于知识单元的加热器功率的确定 |
| 5.3.2 基于结构知识单元与继承的流道板温度约束位置确定 |
| 5.3.4 基于知识融合的多腔热流道温度场模拟 |
| 5.4 基于SDBDF型混杂法的热流道结构优化 |
| 5.4.1 SDBDF型混杂法 |
| 5.4.2 基于SDBDF型混杂法的热流道结构模型的优化 |
| 5.5 热流道产品设计的多视图表达 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 基于知识的多腔热流道设计系统实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统体系结构 |
| 6.3 系统的主要功能及实现 |
| 6.3.1 系统登陆模块 |
| 6.3.2 热流道产品概念设计模块 |
| 6.3.3 热流道产品结构设计模块 |
| 6.3.4 热流道产品温度场模拟与分析模块 |
| 6.3.5 热流道产品的多视图输出表达模块 |
| 6.4 系统应用与产品 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 今后工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录一:攻读博士学位期间发表(录用)的学术论文与软件着作权登记 |
| 附录二:攻读博士学位期间参加的科研项目与获奖情况 |
| 致谢 |
（9）注塑模适应性重构设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 产品设计理论与方法及其研究进展 |
| 1.3 注塑模设计方法的研究现状 |
| 1.4 注塑模设计方法研究中存在的问题 |
| 1.5 论文的研究背景和意义 |
| 1.5.1 论文的研究背景 |
| 1.5.2 论文的主要研究内容和意义 |
| 1.6 论文结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 注塑模适应性重构设计方法的框架模型 |
| 2.1 注塑模的设计特征 |
| 2.1.1 注塑模设计的内容和过程 |
| 2.1.2 注塑模设计的适应性类型 |
| 2.1.3 注塑模设计的可重构性 |
| 2.2 注塑模适应性重构设计方法的基本框架 |
| 2.2.1 注塑模适应性重构设计方法的定义及基本思想 |
| 2.2.2 注塑模适应性重构设计方法的关键技术 |
| 2.2.3 注塑模适应性重构设计的基本流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 注塑模适应性设计的可重构单元模型研究 |
| 3.1 注塑模适应性设计的可重构功能元模型 |
| 3.1.1 注塑模的可重构功能元的概念 |
| 3.1.2 注塑模的可重构功能元的建模方法 |
| 3.2 注塑模适应性设计的可重构结构元族模型 |
| 3.2.1 注塑模可重构结构元及可重构结构元族的概念 |
| 3.2.2 注塑模的可重构结构元族及结构元的建模方法 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 注塑模概念设计的知识模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 注塑模概念设计的知识体系 |
| 4.3 注塑模概念设计知识的表示方法研究 |
| 4.3.1 注塑模概念设计的知识模型框架 |
| 4.3.2 注塑模概念设计知识的本体词汇 |
| 4.3.3.1 注塑模需求本体词汇 |
| 4.3.3.2 注塑模概念设计的几何本体词汇 |
| 4.3.3 注塑模的概念设计知识的谓词逻辑 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于可重构功能元和CAE的注塑模功能建模方法 |
| 5.1 注塑模的功能建模方法 |
| 5.1.1 基于注塑产品成型单元分解的注塑模需求模型 |
| 5.1.2 基于可重构功能元和CAE的注塑模功能建模方法 |
| 5.2 基于可重构功能元的注塑成形单元需求—注塑模功能元映射方法 |
| 5.2.1 注塑模的功能元重构 |
| 5.2.2 注塑模需求特征—功能元效应特征映射模型 |
| 5.2.3 注塑模需求特征—功能元行为特征映射方法 |
| 5.3 基于CAE的注塑模功能行为区域定义方法 |
| 5.3.1 注塑成型工艺的优化设计及注塑模相关功能定义问题 |
| 5.3.2 基于正交试验法的注塑成型工艺多目标优化设计的步骤 |
| 5.3.3 基于CAE的注塑模浇注类和冷却类功能行为区域定义实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 注塑模适应性设计的概念结构建模方法 |
| 6.1 注塑模概念结构的建模原则 |
| 6.2 注塑模适应性设计中的“锚”空间 |
| 6.3 基于重构约束的注塑模功能元—结构元映射方法 |
| 6.3.1 基于可重构结构元的注塑模功能元—结构元集映射方法 |
| 6.3.2 重构空间约束满意度 |
| 6.3.3 基于最大重构满意度的注塑模功能元—结构元映射算法 |
| 6.4 注塑模适应性重构设计方法实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 注塑模概念设计原型系统研究 |
| 7.1 注塑模概念设计原型系统的总体结构 |
| 7.2 注塑模概念设计知识库管理子系统开发 |
| 7.3 注塑模概念设计辅助设计子系统开发 |
| 7.3.1 注塑模概念设计辅助设计子系统的开发平台和模块结构 |
| 7.3.2 CSG树实体建模方法的实现 |
| 7.3.3 注塑模功能建模模块的实现 |
| 7.3.4 注塑模概念结构建模模块的实现 |
| 7.3.4.1 注塑模模架选型与参数设计方法 |
| 7.3.4.2 基于重构约束的注塑模概念结构建模子模块的实现 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文内容总结 |
| 8.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间的科研工作及成果 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
（10）基于特征的模具浇注系统智能化设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 注塑模具 CAD技术发展概况及趋势 |
| 1.1.1 注塑模具 CAD技术发展概况 |
| 1.1.2 注塑模具 CAD技术的发展趋势 |
| 1.1.3 注塑模浇注系统智能化生成技术的现状 |
| 1.2 课题研究的意义和主要内容 |
| 1.2.1 课题研究的意义及应用价值 |
| 1.2.2 课题的主要研究内容 |
| 2 浇注系统设计的基础知识及其智能化设计系统开发工具 |
| 2.1 浇注系统的基本结构组成与功能 |
| 2.2 浇注系统的基本类型与应用特点 |
| 2.3 浇注系统设计的基本原则 |
| 2.4 聚合物流变学理论在浇注系统设计中的应用 |
| 2.5 智能化设计系统开发工具的选择 |
| 2.5.1 系统开发工具的选择 |
| 2.5.2 ObjectARX程序的基本结构和运行机制 |
| 2.5.3 ObjectARX程序中的实体造型技术 |
| 3 智能化设计系统实现的关键技术 |
| 3.1 特征技术的含义及特点 |
| 3.2 特征技术的方法 |
| 3.2.1 特征的分类 |
| 3.2.2 形状特征的组合关系 |
| 3.2.3 形状特征的组合操作 |
| 3.3 基于规则推理技术 |
| 3.3.1 基于规则推理的概念及特点 |
| 3.3.2 规则的表示方法 |
| 3.3.3 规则的推理方法 |
| 3.4 基于事例推理技术 |
| 3.4.1 基于事例推理的概念及特点 |
| 3.4.2 CBR的基本原理 |
| 3.4.3 事例的描述方法 |
| 3.4.4 事例的检索方法 |
| 4 注塑模浇注系统智能化设计系统的研究与开发 |
| 4.1 基于特征的浇注系统智能化生成系统的构造 |
| 4.1.1 系统的概况分析 |
| 4.1.2 系统的总体框架 |
| 4.1.3 系统功能模块的划分 |
| 4.2 浇注系统特征库的构造 |
| 4.2.1 主流道特征的构造 |
| 4.2.2 分流道特征的构造 |
| 4.2.3 浇口特征的构造 |
| 4.2.4 冷料井特征的构造 |
| 4.3 塑件的特征建模 |
| 4.3.1 塑件特征库的构建 |
| 4.3.2 塑件的三维特征建模 |
| 4.4 塑件的特征识别 |
| 4.4.1 特征识别技术 |
| 4.4.2 塑件形状特征信息的提取与保存 |
| 4.5 RBR技术在浇注系统智能化生成技术中的应用 |
| 4.6 CBR技术在浇注系统智能化生成技术中的应用 |
| 4.6.1 事例库的组织结构 |
| 4.6.2 事例的检索推理 |
| 4.6.3 事例推理的实现过程 |
| 4.7 系统的用户界面设计 |
| 5 系统应用的实例 |
| 5.1 塑件三维结构的特征分析 |
| 5.2 智能化设计浇注系统各部分结构 |
| 5.3 浇注系统的三维造型 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 大连理工大学学位论文版权使用授权书 |
四、注塑模流道系统集成设计技术研究（论文参考文献）
- [1]基于CAD/CAE集成的热流道模具优化设计系统研发[D]. 方礼华. 华南理工大学, 2017(06)
- [2]注塑模浇注系统自动生成技术研究[D]. 杨臣. 华中科技大学, 2015(06)
- [3]基于UG NX的注塑模设计审核系统的研究与开发[D]. 严锋. 华中科技大学, 2014(12)
- [4]基于CAD/CAE集成的注塑模浇注系统智能化设计[D]. 龙海. 华中科技大学, 2013(07)
- [5]CAD/CAE技术在大型注塑模具设计中的应用研究[D]. 柳鹏. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [6]塑料注射成形与金属压铸成形对比研究[D]. 赵永涛. 青岛理工大学, 2008(02)
- [7]注塑模具CAD型腔布局及流道系统的研究与开发[D]. 刘然. 山东大学, 2008(01)
- [8]基于知识的产品建模技术及在热流道设计中的应用研究[D]. 来建良. 浙江大学, 2008(04)
- [9]注塑模适应性重构设计方法研究[D]. 潘柏松. 浙江工业大学, 2007(06)
- [10]基于特征的模具浇注系统智能化设计技术研究[D]. 杨晓倩. 大连理工大学, 2006(02)