一、链轮冲孔落料模制造工艺改进（论文文献综述）
杨泽亚[1]（2021）在《大尺寸摩擦片精冲工艺研究》文中认为大尺寸摩擦片是车辆传动系统中重要的零件,是实现挡位切换和功率传递的关键零件之一。目前,针对大尺寸摩擦片制齿主要采用电火花线切割或插齿工艺。为了提升摩擦片的抗疲劳性能,通过线切割或者插齿加工的齿形需要进一步进行强化。精冲技术是在普通冲压基础之上发展起来的加工技术,精冲过程中利用V型齿圈压紧坯料,通过凸模和反压板共同作用使坯料切断,加工过程中,变形区受到三向压应力作用,在材料切断前基本保持塑性变形。因此,精冲零件剪切面光洁,表面粗糙度好,零件表面具有显着的加工硬化,存在较大的残余压应力。采用精冲工艺方法制齿的摩擦片无需经过后续强化即可具有较高的抗疲劳性能。本文针对大尺寸摩擦片结构特点,利用有限元分析方法,结合摩擦片精冲工艺实验,研究了大尺寸摩擦片精冲工艺。首先,根据大尺寸摩擦片结构特点,结合精冲技术原理,建立了大尺寸摩擦片精冲模型。针对大尺寸摩擦片带有摩擦层的结构特点,设计了凸起式反压板和窄边凹模结构。利用有限元分析方法,验证了大尺寸摩擦片精冲方案的可行性,并对大尺寸摩擦片精冲成形过程进行了分析。然后,针对材料各向异性导致的大尺寸摩擦片成形尺寸超差问题,通过数值模拟方法结合精冲实验,研究了大尺寸摩擦片精冲成形尺寸偏差规律。分析了尺寸偏差原因,开发了封闭式精冲工艺,解决了尺寸超差问题。最后,开展大尺寸摩擦片精冲工艺实验,对数值模拟结果进行了验证。检测结果表明,采用封闭式精冲模具加工的摩擦片,尺寸误差较小,误差大小符合图纸要求。摩擦片齿部产生了较大程度的塑性变形,齿部具有显着的加工硬化,齿根部具有较好的残余压应力。本文研究大尺寸摩擦片精冲成形工艺所取得的成果,为大尺寸零件精冲工艺提供了参考,扩大了精冲工艺的应用范围。
邓和平[2]（2019）在《信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发》文中进行了进一步梳理信息齿板是测量轿车发动机曲轴上的发动机的转速,采集发动机的相位、油门位置等,为发动机正常工作时序提供基础信息的重要零件。其批量大,零件形状复杂,精度要求高,制造困难。前两年,这种齿形零件的精冲级进模需依靠国外进口。本课题研究信息齿板精冲成形的关键技术,并提出精冲该零件的最佳工艺参数,最后与企业联合开发精冲级进模具,实现信息齿板的精冲成形。本文首先从信息齿板结构特点入手,理清其成形难点,并运用Deform-3D模拟软件,分析外轮廓精冲过程中不同压入量下变形区的应力应变、静水压应力,同时建立了效率高的六分之一模拟模型,在此基础上,研究了变形区在不同压下量时的材料流动规律和外轮廓精冲过程中塌角形成原因。其次,确定以压边力、凹模圆角、凸凹模间隙以及V型压边圈齿距4个参数作为正交试验模拟的参数,进行精冲工艺参数优化。对模拟结果进行了极差分析,分析了这4个参数对断面光洁度影响规律,得到了精冲信息齿板的最佳工艺参数。最后,对齿形零件精冲级进模设计要点进行剖析,制定了合理的信息齿板精冲级进模工步方案。为解决精冲外轮廓时工件变形、推件和维修调节等问题,对精冲级进模结构进行了优化,设计出了完整的信息齿板精冲级进模具。进行了企业试模与试制,样件通过检测,达到了合格的要求。本文对信息齿板进行的精冲工艺参数优化和模具研发,解决了信息齿板的国产化问题,也为同类精冲零件工艺开发提供了参考。
汪鹏飞[3]（2017）在《旱地钵苗移栽机栽植机构的设计与分析》文中进行了进一步梳理育苗移栽是农业上十分重要的技术,其主要优势在于能够缩短农作物的生长周期,同时能够提高农作物的成活率,提高作物单产和农产品品质,同时可有效减少生产成本、提高经济效益和社会效益。本文查阅相关文献并结合现有的移栽机的结构特点,完成了以下几个方面的工作:（1）为解决现有移栽机在植苗过程中存在效率低、直立度难保证等问题,查阅相关文献并结合新疆农艺栽植农艺,对移栽机栽植机构整体结构及关键工作部件进行了设计,并对秧苗栽植过程的运动进行了理论分析,得到了最佳的运动特征参数值及最小的破膜公式。（2）利用Soildworks软件对移栽机栽植机构进行了三维实体建模及装配,并利用ADMAS软件对植苗过程中不同特征参数下的运动轨迹进行了仿真验证;利用Soildworks Simulation对栽植机构关键部件进行了静力学仿真分析,以确保栽植鸭嘴的相关性能能够满足实际要求。（3）完成了移栽机关键部件的加工与制造。由于栽植器在完成植苗的过程中,栽植鸭嘴多次实现出土和入土,工作过程中栽植器与土壤之间存在着冲击载荷,故对栽植机构关键部件的质量要求较高。在制造过程中考虑到制造成本及绿色制造的理念选择合适的制造方法及工艺,完成栽植机构关键部件的加工制造以确保各部件的加工质量及性能。
崔俊超[4]（2016）在《开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计》文中认为因为模具的生产效率直接影响着一条生产线的效率,甚至整个车间的生产效率,所以一模多穴成了制造业的强烈要求。而国内的模具生产线大都采用半自动或者是纯人工,人工环节多,速度慢,费时费工,不利于自动化工业生产。因此,市场上对于能够实现全自动化模具和模具扩穴提出了迫切要求,并且必然成为一种趋势。本课题在结合模具自身的特点及现有加工工艺的前提下,以提高生产效率及降低工人劳动强度为目的,设计出一整套开瓶器冲压模具,此模具具有一模多穴并配备自动送料系统。其中自动送料系统是步进电机通过减速器传给同步带轮,同步带轮带动送料板实现送料,此送料机构具有送料平稳及速度可调的功能。此模具结构不仅具有自动卸料,而且具有故障诊断及计数等功能,大大降低了工人的劳动强度,能达到事半功倍的效果。本课题主要内容如下:（1）模具当前的应用和发展。通过了解大量文献的前提下,对国内外模具发展状况作介绍,对模具的关键技术通过实际应用来进一步说明。（2）开瓶器模具一模多穴及自动送料机构的方案总体设计。首先从生产条件、技术要求、现有加工设备等因素考虑下,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构方案总体设计。（3）绘制模具三维图,对开瓶器模具一模多穴及自动送料机构进行三维绘制并进行装配,对不合理之处进行相应修改,及仿真制造开瓶器。用Solidworks软件对模具关键工作部分进行三维造型,并对送料部进行仿真运动,以验证该结构能否达到使用要求。
程旺军[5]（2015）在《基于数值模拟的多排链轮半精锻成形研究》文中认为多排链轮与传动链条相配合，用来传递和转移平行轴之间的旋转运动，被广泛应用在机械设备的传动系统中。多排链轮作为一种带齿的异形件，其零件结构比较复杂，工作环境比较恶劣，在实际工作中对其强度和耐磨性有着相对较高的要求。通常情况下，多排链轮是通过铸造、锻造或切削加工的方法进行生产。该方法生产的链轮工件其齿形部位的加工余量大，齿面粗糙度高，生产周期长，并且强度相对较低，耐磨性较差。在实际应用中很容易使链轮传动系统产生振动、滑链、跳链及打转等不利现象，严重影响了链传动系统的正常运转，并降低了机械设备的服役寿命和周期。针对上述问题，本文采用数值模拟和实验验证相结合的方法，以多排链轮（链号06B）为研究对象，结合国标GB/T1243-2006的规定，分析了多排链轮零件的几何造型，齿形特点及结构特征，提出了多排链轮半精密模锻成形新工艺，并在此工艺基础上设计出“两圆弧一直线”的锻件新型齿廓。利用有限元软件Deform-3D V10.2模拟分析了多排链轮半精密模锻成形过程中坯料的变形与充型情况，对链轮锻件的齿形加工余量、坯料形状、连皮位置及凸模芯子直径等关键参量进行了优化，确定了多排链轮半精锻锻件的最佳结构型式。根据有限元模拟的结果设计出了实心坯料和空心坯料的两种锻件图，确定出了模具成形部位零件的最佳结构形式，并分别设计了带缘凸模、预应力式凹模、链轮顶块等关键部件的结构。利用模拟软件中的受力分析模块对凹模模芯和预应力圈结构分别进行了强度的校核，最后给出了多排链轮半精锻成形的浮动模具结构图，并运用该结构形式的模具进行了相关试验。模拟结果还表明：实心坯料和空心坯料在齿腔充满时的最大等效应力分别为133MPa和147MPa，实心坯料在相同条件下的应力集中程度和各处的形变应力比空心坯料小。连皮位置取距离下端面锻件高度的1/3处，凸模芯子直径取26mm时较为合理。凹模模芯沿其轴向和径向分布的最大等效应力分别为1380.46MPa和1226.83MPa；预应力圈沿其轴向和径向分布的最大等效应力分别为808.41MPa和856.73MPa，均明显小于模具材料的屈服极限，双层组合式凹模的强度能够满足多排链轮半精锻工艺的要求。根据实验室现有的设备条件，用1060铝合金对多排链轮半精锻成形工艺进行试验验证，得到了多排链轮锻件的载荷曲线图、最佳试验温度、成形效果图及外形尺寸。结果表明：利用该模具生产的链轮锻件其齿形填充饱满、齿廓形状规整、残余飞边量少；当坯料在室温条件下成形时，实心坯料和空心坯料在锻造完成时的最大载荷分别为1784.79KN和1468.48KN；当坯料在350℃条件下成形时，试验的最大成形载荷为884.23KN，模拟的最大成形载荷为854.24KN。模拟结果与实验结果基本相吻合，充分证明了多排链轮半精锻成形工艺的可行性和模具设计的合理性。
孙书民[6]（2013）在《半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制》文中研究指明我国是农业大国,解决好农业问题至关重要,“十八大”明确提出要大力推进农业现代化进程。农业现代化的核心是农业机械化,作物收获机械化是农业机械化的重要环节。水稻是我国最主要的粮食作物之一,播种面积巨大,寻求快速、高效、优质的水稻收获方法对于提高农业机械化水平、加速农业现代化进程、促进国民经济发展都具有积极的意义。南方丘陵地区水稻种植面积约占全国的1/2,由于田块狭小,田地高低不平、土地积水湿软等特点,造成传统的全喂入式及大中型半喂入式收割机很难适应这类地区,另外,丘陵地区经济欠发达,水稻收获机械化水平一直很低。而且国产半喂入式小型收割机长期受到技术水平、国外品牌垄断等因素的影响,发展一直比较缓慢。因此,对适合丘陵地区的半喂入式小型收割机进行研究是非常必要的。本文以半喂入式两行收割机为研究对象,通过总体方案的设计、关键技术的解决、虚拟样机的研发,开发出了物理样机,进而对收割机的清选系统、切割传动机构等核心部件的性能和整机的性能进行了研究与试验。主要研究内容如下：1.对清选系统的运动学和物料筛分性能进行研究。根据影响物料筛分性能的因素,依次对传统振动筛装置进行结构简化和运动分析；对物料在气流场中的运动进行分析,建立物料运动方程,分析主要参数对物料运动的影响；对物料在筛面上的定常运动进行分析,建立三种运动形式的运动方程；对气流场中两颗物料的单碰撞和物料群的多碰撞进行分析,建立碰撞运动的速度方程式,计算出碰撞运动产生的能量损失；对物料透筛概率进行研究,建立物料透筛临界速度方程。在上述分析的基础上,基于均匀设计法对物料在气流场中的运动、物料在筛面上的运动、单颗物料和物料群的筛分过程进行了仿真,对仿真结果进行了回归分析,建立了能量损耗最少、分离时间最短及物料滑动位移最小的多目标优化数学模型,利用MATLAB的优化工具箱求解得到了影响物料筛分性能的最优工作参数,优化结果对清选结构改进设计及样机研制具有较大的指导意义。2.对新型切割传动机构进行研究。提出用空间连杆机构代替传统平面连杆机构的新型切割传动机构（申请专利并获得授权,专利号CN201120105449.6）。建立该新型机构的数学模型,基于类复向量法进行运动特性分析,推导出运动方程式。采用谐波特征参数法建立新型机构的数值图谱,结合两行收割机的工作参数指标,对新型机构进行尺寸综合和优化。将优化后的新机构与目前两行收割机的标杆产品pro208从尺寸大小和传力性能两个角度进行分析比较,结果表明新型机构两个指标都优于传统机构。3.对新型静液压齿轮无级变速装置（集成式HST）进行研究。分析新型集成式HST的内部结构、工作原理和液压油路原理。对HST里的两路关键功能齿轮传动进行优化。考虑割台传动齿轮在实际收割过程中工作情况较为恶劣,振动、冲击较大,易损伤精密液压元件的特点,对割台齿轮建立以振动加速度最小、体积／质量最小为目标的双目标优化数学模型。为适应HST高度集成的特点,对驱动行走齿轮对进行了尺寸优化,建立以中心距最小为目标的优化数学模型。利用MATLAB的优化工具箱分别进行求解得到了优化结果。4.对整机方案进行论证,建立了虚拟样机的三维模型。根据设计的总体功能要求、设计目标及综合考虑到其开发的经济性与可行性,对半喂入联合收割机总体的方案进行了选型与设计。利用三维软件完成了4700多个零件的建模,并进行了三维总装,得到了收割机整机的虚拟样机模型。5.对物理样机进行了研制与性能试验。将样机划分了6大子系统,分析了每个子系统的关键零件及其制造工艺,并根据不同类别零件的具体情况,逐一确定了每个零件的制作方式（自制、外协或外购）,最终研制出了样机。在2013年8月中旬至9月上旬的水稻抢收期里,按照国家的收割机作业性能试验标准,对物理样机做了约20天的高强度收割试验。对损失率、含杂率、破损率、割茬高度、茎秆铺放质量、生产率等收割机的核心指标进行了试验测试,并将测试数据与目前市场上主流的合资、国产品牌收割机的性能数据进行了对比。通过本文提高清选系统物料筛分性能、改进切割传动机构的运动学分析与尺寸综合、高度集成HST结构优化等关键技术的研究及整机综合方案设计选型研制出的物理样机能很好地适应我国多山的南方丘陵地区,且作业性能基本达到了合资品牌同种类收割机的性能水平,这无疑会促进半喂入式小型两行收割机在我国的进一步深入研究与普及应用,具有较大的学术意义、经济效益和社会效益。
李欢[7]（2013）在《多功能表面处理机关键部件研究》文中研究指明稀土永磁体材料价格低廉、资源丰富，自从其发现以来，便被广泛应用于网络、计算机、通信、交通、航天航空、办公室自动化、医疗保健、家电等高新技术领域，在国内经济发展中占据着较高的地位。绝大多数永磁体在成形加工后，需要脱除其表面的胶粘剂，目前，绝大部分企业仍然采用长时间水煮脱胶法这一传统脱胶工艺，使得永磁体表面锈蚀严重，不能满足现代工业发展，多功能表面处理机的问世将解决这一问题。本文对多功能表面处理机的箱体和滚筒等关键部件的设计及制造相关问题进行全面的研究，使其能够更好地应用于永磁体表面处理工艺的生产过程。论文将从箱体模态分析、箱体焊接工艺、滚筒冲压工艺三个方面展开研究。首先，提出箱体的设计制造方案，确定箱体制造工艺，制定出合理的制造方案，从焊接材料选取、焊接工艺要求及焊接接头形式与加工工艺的角度确定箱体的焊接工艺，将多功能表面处理机的问世推进一步。然后，根据箱体的工作环境和机械性能及制造要求选取箱体材料。应用模态分析对多功能表面处理机箱体进行约束模态分析计算，力求得到箱体固有频率和前五阶振型，为箱体的设计制造提供理论依据，确保箱体工作的可靠性和合理性。最后，通过对冲裁力、卸料力、推件力的计算得出总的冲压力，根据总的冲压力选择压力机。通过经验法和理论法确定了凸凹模的间隙值，从而确保冲孔的断面质量，避免二次加工增加制造成本。通过制定出合理的加工工艺，力求优化箱体和滚筒零部件的强度和使用寿命，使多功能表面处理机的制造过程得以改进并提高工作性能，使其成为一款更高效、安全的综合性表面处理机。
刘佳[8]（2012）在《制备管滤纸压圈自动装配系统的设计与研究》文中提出制备管过滤器是某公司的一个系列产品，被大量应用于生物医药实验中。制备管过滤器主要由制备管、滤纸和压圈装配组成，目前对于这一装配过程主要采用手工进行。采用手工装配不仅劳动强度大，而且出错率高，使制备管过滤器的装配效率和合格率都处在一个较低水平。随着企业产业结构升级改造的加快，实现自动化生产加工、建造自动化生产线已经成为了人们关注的焦点。本文就是在此背景下结合某生物技术公司“制备管滤纸压圈自动填装机”的设计制造项目，进行制备管滤纸压圈自动装配系统的设计与研究。论文主要研究内容包括以下几个方面：第一，分析了制备管过滤器手工装配的工艺流程以及制备管滤纸压圈自动装配系统的主要技术指标，从而确定了设计目标。针对此目标，设计了两套装配方案，通过装配性能上的对比，选定直线型装配方案。第二，对选定的直线型装配方案进行了详细说明，其中包括制备管滤纸压圈自动装配系统的输送装置、滤纸冲裁填装装置、滤纸输送装置、压圈填装装置、分拣卸料装置以及一些关键部件。通过计算得出相关参数，运用UG软件对各系统的零件进行了三维建模与虚拟装配。第三，建立虚拟装配模型后，进一步对滤纸冲裁填装方案进行了运动仿真分析。为了保证设计的零件能满足强度和刚度上的要求，利用UG/Nastran分析软件分别对电机主轴、链轮进行了有限元分析，获得各零部件在一定载荷作用下的应力和应变情况，保证了设计的可靠性。最后，提出了系统的整体控制框架，对部分电路进行了详细设计。
王磊[9]（2009）在《曲柄精冲工艺研究及模具结构优化》文中研究指明传统的精冲工艺需要专门的三动压力机,但由于精冲机价格昂贵,一般企业无力投资。只通过增加精冲机的数量来推广精冲技术,限制了其发展速度。因此,发展普通压力机精冲技术是推广精冲的一个重要途径。通过分析精冲原理、比较精冲与普通冲裁的异同,得出实现精冲的两个主要条件是三向压应力和小间隙,并指出了普通压力机实现精冲的必要工艺措施,论证了普通压力机精冲技术的可行性。在此基础上,提出了设计氮气弹簧式精冲模的解决方案,利用氮气弹簧提供的压力使被冲工件处于三向压应力状态,使普通压力机精冲技术成为可能。利用DEFORM-3D有限元软件对曲柄系列零件的弯曲过程进行数值模拟,根据模拟结果制定工艺方案、设计和优化模具结构,实现了不同规格的零件在同一副模具上弯曲成形,提高了生产效率,降低了生产成本。利用DEFORM-2D有限元软件对圆孔的精冲过程进行数值模拟,针对有反压力和没有反压力两种情况,重点分析了精冲过程中的材料流动、静水应力分布、等效应力与等效应变分布及凸模载荷,并利用Oyane断裂准则对精冲件的断面质量进行了预测。采用有限元模拟与工艺试验相结合的研究方法,对该系列零件的精冲过程进行工艺试验,并对精冲后孔的尺寸精度及冲裁面质量进行分析,验证了有限元分析与实际过程的一致性。研究表明,通过设计氮气弹簧式精冲模,使被冲工件处于三向压应力状态,可在普通压力机上实现精冲工艺,获得尺寸精度高、断面质量好的精冲件。
张玉新[10]（2009）在《板料冲裁毛刺数值模拟与控制》文中进行了进一步梳理板料冲裁是金属塑性加工的基本方法之一。它用于生成各种板料零件,具有生成效率高、尺寸稳定性好、制件重量轻等特点,并易于实现机械化和自动化。冲裁过程形成的制件棱边包括圆角带、光亮带、断裂带和毛刺,其中毛刺是影响制件棱边质量的重要因素,抑制和减少毛刺是提高制件棱边质量的有效途径。随着对冲裁件质量要求的不断提高,冲裁毛刺形成机理的研究及抑制和减少毛刺工艺措施的开发越来越受到国内外学者的重视。本文的主要工作有:（1）基于金属塑性变形的力学理论,对冲裁过程中板料受力的状况和塑性变形进行了分析,探讨了冲裁毛刺形成的机理及冲裁裂纹的产生与毛刺形成的内在联系。（2）利用DEFORMTM-2D有限元软件对低碳钢AISI1010和铝合金材料冲裁进行数值模拟,得到了冲裁过程中材料的应力、应变分布规律;建立了材料的流动模型。研究表明:冲裁过程中,工件材料受到拉应力的作用而被迫流入变形区,材料的损伤达到极限而断裂,导致毛刺形成,并产生强烈硬化。（3）通过对毛刺形成过程的数值模拟,探讨了毛刺形成区域静水压应力的变化,分析了工件材料、模具间隙、模具磨损等因素对冲裁毛刺形成的影响,并与相关试验结果进行比对。模拟分析与实验结果基本保持一致。冲裁毛刺高度随冲裁间隙的增大,呈现先减小后增大的趋势,而随磨损量的增加（以圆角半径的增大近似描述）成线性增长。（4）根据板料冲裁毛刺的产生机理,特征及类型,提出了板料冲裁毛刺的控制方法和去除措施;并对无毛刺冲裁机理进行了探讨。本文对冲裁毛刺产生机理及其影响因素的深入研究,拓宽了冲裁研究领域,丰富了冲裁加工理论,具有一定的理论和工程应用价值。
二、链轮冲孔落料模制造工艺改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、链轮冲孔落料模制造工艺改进（论文提纲范文）
（1）大尺寸摩擦片精冲工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 摩擦片制齿工艺研究现状 |
| 1.1.1 摩擦片概述 |
| 1.1.2 现有大尺寸摩擦片制齿方法 |
| 1.2 精冲工艺研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 精冲工艺特点及应用 |
| 1.2.2 精冲工艺研究现状 |
| 1.2.3 精冲制齿工艺研究现状 |
| 1.2.4 摩擦片精冲工艺研究现状 |
| 1.2.5 板料成形各向异性研究现状 |
| 1.3 研究目标、内容及方法 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容及方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 精冲成形工艺研究 |
| 2.1 摩擦片结构分析 |
| 2.2 精冲模具分析 |
| 2.2.1 凸起式反压板结构 |
| 2.2.2 窄边凹模结构 |
| 2.3 精冲成形机理研究 |
| 2.3.1 传统精冲成形过程分析 |
| 2.3.2 凸起式反压板力学分析 |
| 2.3.3 窄边凹模结构力学分析 |
| 2.4 精冲工艺力能参数确定 |
| 2.4.1 冲裁力P_1 |
| 2.4.2 压边力P_2 |
| 2.4.3 反压力P_3 |
| 2.4.4 卸料力 P_4和顶件力 P_5 |
| 2.5 精冲模具参数确定 |
| 2.5.1 凸凹模间隙 |
| 2.5.2 刃口圆角 |
| 2.5.3 凸模和凹模齿形尺寸 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 大尺寸摩擦片精冲数值模拟研究 |
| 3.1 数值模拟简介 |
| 3.1.1 有限元数值模拟方法 |
| 3.1.2 弹塑性材料的有限元分析 |
| 3.2 凸起式反压板数值模拟分析 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 结果及分析 |
| 3.3 简化模型数值模拟分析 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 材料流动分析 |
| 3.3.3 应力变化分析 |
| 3.3.4 应变变化分析 |
| 3.3.5 塌角 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 大尺寸摩擦片非对称变形研究 |
| 4.1 材料的各向异性 |
| 4.2 大尺寸摩擦片各向异性成形数值模拟 |
| 4.2.1 数值模拟实验 |
| 4.2.2 数值模拟实验结果 |
| 4.3 大尺寸摩擦片各向异性精冲实验 |
| 4.4 摩擦片尺寸精度改善方案 |
| 4.5 封闭式精冲 |
| 4.5.1 封闭式精冲原理 |
| 4.5.2 模具设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 大尺寸摩擦片精冲工艺实验 |
| 5.1 精冲设备 |
| 5.2 精冲模具设计及制造 |
| 5.2.1 精冲模具设计 |
| 5.2.2 模具材料选择 |
| 5.2.3 精冲模具制造 |
| 5.3 实验材料 |
| 5.4 实验方案 |
| 5.4.1 实验路线 |
| 5.4.2 实验参数 |
| 5.5 实验结果及分析 |
| 5.5.1 尺寸精度检测及分析 |
| 5.5.2 显微金相检测及分析 |
| 5.5.3 显微硬度检测及分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 信息齿板介绍 |
| 1.3 相关技术研究现状 |
| 1.3.1 精冲技术研究现状 |
| 1.3.2 薄壁零件成形的研究现状 |
| 1.3.3 齿形零件塌角的研究现状 |
| 1.3.4 锥形沉孔方面的研究现状 |
| 1.3.5 有限元仿真在精冲领域运用现状 |
| 1.3.6 多工位级进模的研究现状 |
| 1.4 课题的研究目的、意义与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究目的与意义 |
| 1.4.2 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 信息齿板精冲成形机理 |
| 2.1 信息齿板成形工艺性及成形难点分析 |
| 2.1.1 信息齿板整体分析 |
| 2.1.2 信息齿板材料的工艺性 |
| 2.1.3 信息齿板成形难点分析 |
| 2.1.4 信息齿板涉及的成形技术 |
| 2.1.5 齿形零件精冲成形特点 |
| 2.2 信息齿板精冲变形分析 |
| 2.2.1 信息齿板精冲成形模型建立 |
| 2.2.2 信息齿板精冲时变形区的应力分析 |
| 2.2.3 信息齿板精冲时变形区的应变分析 |
| 2.2.4 信息齿板精冲时静水压力分析 |
| 2.2.5 信息齿板精冲时材料流动分析 |
| 2.3 信息齿板精冲成形过程中的缺陷 |
| 2.3.1 塌角的形成与分析 |
| 2.3.2 齿顶塌角材料流动分析 |
| 2.4 精冲速度对精冲断面质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 信息齿板精冲工艺参数优化 |
| 3.1 精冲试验参数初步设计 |
| 3.1.1 精冲工艺的力能参数 |
| 3.1.2 精冲模具的间隙 |
| 3.1.3 齿形零件成形刃口圆角设计 |
| 3.1.4 V形齿圈参数设计 |
| 3.2 信息齿板精冲工艺参数试验方案的选择 |
| 3.3 信息齿板精冲试验参数优化设计 |
| 3.4 信息齿板精冲正交试验模拟结果分析 |
| 3.4.1 正交模拟结果 |
| 3.4.2 压边力对光洁长度的影响 |
| 3.4.3 凹模圆角半径对光洁长度的影响 |
| 3.4.4 凸凹模间隙对光洁长度的影响 |
| 3.4.5 V形压边圈齿距对光洁长度的影响 |
| 3.5 信息齿板精冲最佳工艺参数的确定 |
| 3.6 信息齿板最佳工艺参数的模拟验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 信息齿板精冲级进模结构优化设计 |
| 4.1 齿形零件精冲设计要点 |
| 4.1.1 齿形零件精冲工艺设计要点 |
| 4.1.2 齿形零件精冲模具设计要求 |
| 4.2 工步设计 |
| 4.2.1 工步方案设计 |
| 4.2.2 工步相关计算 |
| 4.3 信息齿板精冲级进模结构优化 |
| 4.3.1 螺钉兼作定位销的设计 |
| 4.3.2 防已加工部位精冲变形的结构设计 |
| 4.3.3 推件结构设计 |
| 4.3.4 考虑方便装配、维修调节的凹模设计 |
| 4.3.5 条料浮动夹持结构 |
| 4.4 信息齿板精冲级进模设计 |
| 4.4.1 信息齿板成形力计算 |
| 4.4.2 压力中心计算 |
| 4.4.3 信息齿板级进模部分零部件设计依据 |
| 4.4.4 信息齿板级进模总装图 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 企业试模和样件加工检测 |
| 5.1 精冲设备与模具试模 |
| 5.1.1 精冲设备与测量仪器简介 |
| 5.1.2 模具试模 |
| 5.2 信息齿板样件质量分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（3）旱地钵苗移栽机栽植机构的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外移栽机发展现状及进展 |
| 1.3 移栽机的分类及特点 |
| 1.3.1 挠性圆盘式移栽机 |
| 1.3.2 回旋夹持式移栽机 |
| 1.3.3 带式移栽机 |
| 1.3.4 导苗管式移栽机 |
| 1.3.5 吊杯式移栽机 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 栽植农艺及栽植过程的理论分析 |
| 2.1 栽植农艺及设计要求 |
| 2.1.1 番茄的栽植农艺 |
| 2.1.2 番茄栽植的育苗农艺 |
| 2.1.3 栽植机构的设计要求 |
| 2.2 移栽机整机结构及工作原理 |
| 2.3 栽植过程中的理论分析 |
| 2.3.1 零速投苗原理 |
| 2.3.2 最小破膜分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 栽植机构及其辅助部件的设计 |
| 3.1 栽植部件的设计 |
| 3.1.1 鸭嘴栽植器的设计 |
| 3.1.2 传动组件的设计 |
| 3.1.3 鸭嘴开合控制部件的设计 |
| 3.1.4 移栽机栽植部件的整体结构 |
| 3.2 仿形机构的设计 |
| 3.3 覆土镇压装置的设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 栽植机构虚拟样机建模及仿真分析 |
| 4.1 虚拟样机技术及SoildWorks、ADAMS软件简介 |
| 4.1.1 虚拟样机技术 |
| 4.1.2 SoildWorks软件 |
| 4.1.3 ADAMS软件 |
| 4.2 栽植机构的三维建模及虚拟装配 |
| 4.2.1 栽植机构的三维实体建模 |
| 4.2.2 栽植机构三维模型的虚拟装配 |
| 4.3 栽植部件的运动学分析 |
| 4.3.1 栽植器运动仿真过程 |
| 4.3.2 栽植器运动仿真结果 |
| 4.4 栽植机构关键部件的有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 关键部件的加工与制造 |
| 5.1 冲压模具的制造 |
| 5.2 栽植器的制造 |
| 5.3 链轮的加工 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 石河子大学硕士研究生学位论文导师评阅表 |
（4）开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目来源 |
| 1.2 课题研究意义及目的 |
| 1.3 国内外模具研究动态 |
| 1.4 模具的发展趋势 |
| 1.5 本课题研究方法及内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案设计 |
| 2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点及功能 |
| 2.1.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的总体方案的特点 |
| 2.1.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要功能 |
| 2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的整体方案设计 |
| 2.2.1 开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计的意义 |
| 2.2.2 开瓶器冲压模具及冲压自动送料方案设计 |
| 2.3 开瓶器冲压模具及冲压自动送料的主要机构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料结构设计 |
| 3.1 冲压模具原理 |
| 3.1.1 冲压变形的基本原理 |
| 3.2 开瓶器模具一模多穴的设计流程 |
| 3.2.1 零件的工艺分析 |
| 3.2.2 零件的工艺参数计算 |
| 3.2.3 确定凸凹模间隙，计算凸凹模尺寸 |
| 3.2.4 开瓶器模具主要零部件设计 |
| 3.2.5 开瓶器模具工作原理及装配 |
| 3.2.6 开瓶器模具自动送料结构设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 开瓶器冲压模具及冲压自动送料建模及分析 |
| 4.1 凸模部分建模 |
| 4.2 凹模及侧韧建模 |
| 4.3 模架建模 |
| 4.4 自动送料结构建模 |
| 4.5 开瓶器冲压模具及冲压自动送料仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（5）基于数值模拟的多排链轮半精锻成形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 链轮及链转动概述 |
| 1.2 链轮制造技术概况 |
| 1.3 精锻成形技术发展概况 |
| 1.3.1 精锻的发展过程 |
| 1.3.2 锻造链轮的发展现状 |
| 1.3.3 数值模拟在精锻中的应用 |
| 1.4 链轮锻造的缺点及存在问题 |
| 1.5 课题研究的意义及内容 |
| 1.5.1 研究的意义 |
| 1.5.2 研究的主要内容 |
| 第二章 多排链轮精锻成形工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多排链轮几何参数计算及其造型 |
| 2.3 多排链轮精锻工艺方案 |
| 2.3.1 精锻工艺设计 |
| 2.3.2 精锻模具设计 |
| 2.3.3 精锻方案分析 |
| 2.4 链轮半精锻齿形设计 |
| 2.5 锻件图设计 |
| 2.6 链轮半精锻工艺流程 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 多排链轮半精锻成形工艺的数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元基本理论 |
| 3.3 半精锻成形过程数值模拟 |
| 3.3.1 模拟的数据流程 |
| 3.3.2 几何模型和有限元模型的建立 |
| 3.3.3 坯料网格的划分 |
| 3.3.4 材料模型的建立 |
| 3.3.5 边界和模拟参数的定义 |
| 3.4 模拟结果及分析 |
| 3.4.1 锻件齿形的加工余量 |
| 3.4.2 坯料形状 |
| 3.4.3 连皮位置 |
| 3.4.4 凸模芯子直径 |
| 3.5 锻件尺寸的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多排链轮半精锻成形模具设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模具材料的选择 |
| 4.3 模具结构总体设计 |
| 4.4 凸模结构设计 |
| 4.5 凹模结构设计 |
| 4.5.1 组合凹模设计 |
| 4.5.2 组合凹模强度校核 |
| 4.6 顶件卸料装置设计 |
| 4.7 模具装配及其工作原理 |
| 4.8 模具预热与润滑 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 多排链轮半精锻实验结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.2.1 实验材料 |
| 5.2.2 实验制坯 |
| 5.2.3 实验设备及安装 |
| 5.2.4 实验温度及润滑 |
| 5.3 实验流程 |
| 5.4 实验结果与分析 |
| 5.4.1 压下量-载荷曲线分析 |
| 5.4.2 成形效果分析 |
| 5.4.3 锻件尺寸分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外收割机的发展进程与发展趋势 |
| 1.2.1 国内外收割机的发展进程 |
| 1.2.2 收割机的发展趋势 |
| 1.3 半喂入式收割机关键技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 清选系统国内外研究现状 |
| 1.3.2 切割传动机构国内外研究现状 |
| 1.3.3 静液压无级变速装置国内外研究现状 |
| 1.4 课题的来源及研究的内容、方法及技术路线 |
| 1.4.1 课题的来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法与技术路线 |
| 第2章 清选系统的运动学分析与物料筛分性能优化 |
| 2.1 清选振动筛的运动分析 |
| 2.2 物料在清选气流场中的运动分析 |
| 2.3 物料在筛面上的定常运动分析 |
| 2.3.1 物料颗粒沿筛面滑动过程 |
| 2.3.2 物料相对筛面的抛掷运动 |
| 2.3.3 运动规律分析总结 |
| 2.4 物料的碰撞运动分析 |
| 2.5 物料的透筛概率分析 |
| 2.5.1 物料单次跳动透筛概率 |
| 2.5.2 物料沿筛面滑动时的透筛情况 |
| 2.5.3 物料透筛总概率分析 |
| 2.5.4 物料在筛面上的跳动次数 |
| 2.6 物料筛分性能的仿真与优化 |
| 2.6.1 物料筛分过程的仿真 |
| 2.6.2 物料筛分性能的多目标优化 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 新型切割传动机构的运动研究与尺寸综合 |
| 3.1 切割传动机构的方案 |
| 3.2 切割传动机构的运动特性研究 |
| 3.2.1 类复向量理论基础 |
| 3.2.2 切割传动机构建模与位移分析 |
| 3.2.3 切割传动机构运动分析 |
| 3.2.4 割刀的运动分析 |
| 3.2.5 算例 |
| 3.3 切割传动机构的尺寸综合 |
| 3.3.1 数学模型的时间描述 |
| 3.3.2 机构输出的谐波分析 |
| 3.3.3 数值图谱的建立与模式识别 |
| 3.3.4 机构的尺寸优化 |
| 3.3.5 算例分析 |
| 3.4 性能分析对比 |
| 3.4.1 尺寸对比 |
| 3.4.2 传力性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型静液压齿轮无级变速装置的优化研究 |
| 4.1 液压无级变速器的类型分析 |
| 4.2 新型静液压齿轮无级变速器的结构原理 |
| 4.2.1 液压传动部分 |
| 4.2.2 机械齿轮传动部分 |
| 4.2.3 液压油路原理 |
| 4.3 齿轮传动部分的优化 |
| 4.3.1 割台齿轮传动的动态优化 |
| 4.3.2 行走齿轮传动的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 整机方案论证与虚拟样机建模 |
| 5.1 整机方案的分析论证 |
| 5.1.1 割台部分及其方案论证 |
| 5.1.2 夹持输送装置方案论证 |
| 5.1.3 脱离分离装置方案分析论证 |
| 5.1.4 清选装置方案分析与论证 |
| 5.1.5 行走传动系统方案分析论证 |
| 5.1.6 整机总体方案确定 |
| 5.2 虚拟样机技术 |
| 5.3 虚拟样机建模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 物理样机的研制与性能试验 |
| 6.1 物理样机的研制 |
| 6.1.1 各子系统的关键零件及制造工艺 |
| 6.1.2 整机的装配 |
| 6.2 物理样机的性能试验 |
| 6.2.1 试验设备与材料 |
| 6.2.2 主要性能指标 |
| 6.2.3 试验方法与结果 |
| 6.2.4 试验分析与对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及科研成果 |
（7）多功能表面处理机关键部件研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 永磁体脱胶工艺的国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 第二章 箱体结构设计及模态分析 |
| 2.1 箱体的结构设计 |
| 2.2 箱体材料的选取 |
| 2.3 箱体约束模态分析 |
| 2.3.1 相关理论 |
| 2.3.2 有限元软件 ANSYS 分析方法 |
| 2.3.3 箱体模态分析 |
| 2.3.4 箱体结构改进 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 箱体制造工艺研究 |
| 3.1 电弧焊工艺 |
| 3.1.1 焊接技术特点 |
| 3.1.2 焊接性 |
| 3.2 箱体焊接 |
| 3.2.1 焊条选取 |
| 3.2.2 焊接工艺要求 |
| 3.2.3 箱体焊接接头形式及加工工艺 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 滚筒制造工艺研究 |
| 4.1 滚筒的整体制造方案 |
| 4.2 冲压技术 |
| 4.2.1 冲压加工技术概述 |
| 4.2.2 冲孔工艺 |
| 4.3 滚筒冲压加工技术 |
| 4.3.1 板材尺寸 |
| 4.3.2 压力机的选择 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（8）制备管滤纸压圈自动装配系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 制备管过滤器在过滤实验中的应用 |
| 1.3 自动装配生产线的发展及研究现状 |
| 1.4 虚拟样机技术及有限元分析方法在结构设计上的应用 |
| 1.5 课题背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 1.5.3 论文的总体结构 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 制备管滤纸压圈自动装配系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制备管滤纸压圈自动装配系统总体要求 |
| 2.2.1 主要技术指标 |
| 2.2.2 装配工艺要求及参数 |
| 2.3 制备管滤纸压圈自动装配传送系统方案设计 |
| 2.3.1 回转式步进输送 |
| 2.3.2 直线式步进输送 |
| 2.3.3 方案对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 关键机械设备设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电磁振动上料机的工作原理及介绍 |
| 3.3 装配线输送系统设计 |
| 3.3.1 链条输送装置设计 |
| 3.3.2 随行卡具设计 |
| 3.3.3 装配线输送系统虚拟装配 |
| 3.3.4 制备管输送装置电机的选择 |
| 3.4 滤纸冲裁及填装系统设计 |
| 3.4.1 滤纸冲裁装置设计 |
| 3.4.2 冲裁力的计算 |
| 3.4.3 滤纸冲裁填装装置气缸的选择 |
| 3.4.4 滤纸冲裁填装装置的三维建模及虚拟装配 |
| 3.5 滤纸进给系统设计 |
| 3.5.1 滤纸排样及进给方案设计 |
| 3.5.2 滤纸进给装置的三维建模及虚拟装配 |
| 3.6 压圈填装系统设计 |
| 3.6.1 压圈自动装配方案 |
| 3.6.2 压圈卡紧冲压装配方案 |
| 3.6.3 压圈填装装置三维建模及虚拟装配 |
| 3.7 分拣卸料系统设计 |
| 3.7.1 滤纸、压圈检测系统设计 |
| 3.7.2 分拣卸料装置设计 |
| 3.7.3 分拣卸料装置的三维建模及虚拟装配 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 关键零件的运动分析及有限元分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滤纸冲裁填装系统的运动仿真及结果分析 |
| 4.3 关键零件的有限元分析 |
| 4.3.1 输送装置电机主轴有限元分析 |
| 4.3.2 输送装置链轮有限元分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 控制系统硬件电路设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 气压传动系统设计 |
| 5.3 电气控制系统设计 |
| 5.3.1 控制系统硬件框图 |
| 5.3.2 硬件电路设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A 制备管过滤器回转式装配方案装配图 |
| 附录 B 制备管过滤器直线式装配方案装配图 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）曲柄精冲工艺研究及模具结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景、来源及研究意义 |
| 1.2 精冲技术国内外研究动态 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 精冲技术概述 |
| 2.1 精冲原理 |
| 2.2 精冲工作过程 |
| 2.3 精冲变形模式 |
| 2.4 精冲变形区应力分析 |
| 2.5 其它常用精冲工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 普通压力机精冲技术 |
| 3.1 普通压力精冲技术可行性分析 |
| 3.2 普通压力机精冲技术研究现状 |
| 3.3 氮气弹簧式精冲模 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 曲柄成形工艺方案制定及模具结构优化 |
| 4.1 工艺方案确定 |
| 4.2 模具设计及结构优化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 曲柄精冲过程有限元分析 |
| 5.1 研究对象介绍 |
| 5.2 有限元模拟前处理 |
| 5.3 有限元模拟结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 精冲件质量分析 |
| 6.1 尺寸精度 |
| 6.2 断面质量 |
| 6.3 冲裁面粗糙度 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ攻读学位期间发表论文目录 |
（10）板料冲裁毛刺数值模拟与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲裁毛刺的研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究现状 |
| 1.2.2 国内的研究现状 |
| 1.3 冲裁毛刺的分类 |
| 1.4 冲裁毛刺研究中尚存在的主要问题 |
| 1.5 本研究的主要内容 |
| 第二章 冲裁工艺的变形过程与毛刺形成机理 |
| 2.1 塑性变形的力学基础 |
| 2.1.1 应力状态 |
| 2.1.2 屈服准则 |
| 2.1.3 金属塑性变形时应力应变关系 |
| 2.2 冲裁工艺的变形过程分析 |
| 2.2.1 冲裁变形时板料变形区受力情况分析 |
| 2.2.2 冲裁的变形过程 |
| 2.3 裂纹扩展及毛刺形成的机理 |
| 2.4 冲裁的质量分析 |
| 2.4.1 冲裁件断面的形貌 |
| 2.4.2 冲裁件的尺寸精度 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 板料冲裁过程的有限元分析 |
| 3.1 有限元基础理论 |
| 3.1.1 有限元分析的塑性理论基础 |
| 3.1.2 Deform有限元分析软件简介 |
| 3.2 有限元分析数值模型的建立 |
| 3.2.1 数值模型参数 |
| 3.2.2 材料的断裂准则 |
| 3.2.3 材料本构关系模型 |
| 3.3 网格划分与边界条件的设置 |
| 3.3.1 网格的局部细化 |
| 3.3.2 冲裁过程的边界条件 |
| 3.4 冲裁过程中的应力应变分析 |
| 3.5 冲裁过程中的材料流动性分析 |
| 3.6 本章小节 |
| 第四章 冲裁毛刺形成的数值模拟及实验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 冲裁毛刺形成的数值模拟 |
| 4.2.1 冲裁毛刺形成过程的数值模拟 |
| 4.2.2 毛刺形成区域的特性分析 |
| 4.2.3 毛刺形成区域的加工硬化 |
| 4.3 冲裁件毛刺检测方法 |
| 4.4 冲裁工艺实验及结果分析 |
| 4.4.1 冲裁工艺试验条件 |
| 4.4.2 冲裁结果分析 |
| 4.5 基于斜角冲裁的毛刺分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 冲裁毛刺的影响因素及控制 |
| 5.1 冲裁毛刺的影响因素 |
| 5.1.1 材料性能 |
| 5.1.2 冲裁间隙 |
| 5.1.3 模具刃口状态 |
| 5.1.4 摩擦、润滑对断面质量的影响 |
| 5.2 毛刺的减小措施与去除方法 |
| 5.2.1 冲裁毛刺的减小措施: |
| 5.2.2 冲裁件毛刺的去除方法 |
| 5.3 无毛刺冲裁工艺 |
| 5.3.1 反向平压法 |
| 5.3.2 往复冲裁法 |
| 5.3.3 拉力分离法 |
| 5.3.4 圆角模拉伸冲裁法 |
| 5.3.5 负间隙冲裁法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论与发展展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 发展展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录:攻读硕士学位期间发表的论文 |
四、链轮冲孔落料模制造工艺改进（论文参考文献）
- [1]大尺寸摩擦片精冲工艺研究[D]. 杨泽亚. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]信息齿板精冲成形工艺优化及模具研发[D]. 邓和平. 重庆理工大学, 2019(08)
- [3]旱地钵苗移栽机栽植机构的设计与分析[D]. 汪鹏飞. 石河子大学, 2017(01)
- [4]开瓶器冲压模具及冲压自动送料设计[D]. 崔俊超. 河北工程大学, 2016(05)
- [5]基于数值模拟的多排链轮半精锻成形研究[D]. 程旺军. 太原理工大学, 2015(09)
- [6]半喂入式小型收割机关键技术研究与样机研制[D]. 孙书民. 西南交通大学, 2013(01)
- [7]多功能表面处理机关键部件研究[D]. 李欢. 沈阳工业大学, 2013(10)
- [8]制备管滤纸压圈自动装配系统的设计与研究[D]. 刘佳. 沈阳理工大学, 2012(05)
- [9]曲柄精冲工艺研究及模具结构优化[D]. 王磊. 华中科技大学, 2009(03)
- [10]板料冲裁毛刺数值模拟与控制[D]. 张玉新. 江苏大学, 2009(03)