一、国内焦化蜡油的加工方法（论文文献综述）
李翔宇[1]（2019）在《基于装置联合的渣油综合利用》文中认为据报道预计2020年后,重质原油储量占世界原油储量的50%左右,渣油加工占全球原油加工量的比例越来越高,因此,能否对渣油进行高效转化利用,是炼油企业提升竞争力的关键。目前关于渣油的处理路线主要有加氢和脱碳两种,对应的是延迟焦化装置和渣油加氢装置。两种装置对应渣油处理的利用率是不同的,因此,如何制定合理的生产路线,组合后续的工艺就显得尤为重要。目前关于单装置的优化研究较多,联合路线全产业链优化的研究较少。延迟焦化是目前最为常用的渣油处理装置,以减压渣油等为原料,在高温下发生深度热裂化和缩聚反应,转化成干气、液化气、汽油、柴油、蜡油和石油焦。渣油加氢相比于延迟焦化装置,是更为先进的渣油处理装置,以减压渣油为原料,在临氢环境下发生加氢裂化反应。加氢是将渣油裂化成轻质产品而又避免生成焦炭的唯一途径,所以该装置具有轻油产品收率高、质量好以及废料少的优点。由于流程中没有开式子系统,环保效果好。但是同延迟焦化装置比较,该装置投资高、能耗高、设备复杂,操作困难,且催化剂对原料的适应能力差。针对延迟焦化装置和渣油加氢装置进行全流程建模,包括反应模型和分离模型。结合实际的求解难度和工业精确度需求,延迟焦化的反应建模基于六集总反应模型,渣油加氢的反应建模基于多集总窄馏分模型,反应模型能够准确预测反应收率。基于ASPEN Plus对分离工段进行严格建模,能够准确计算出分离工段的公用工程能耗,为后续的路线经济效益核算及产品分布提供数据支持。目前低硫石油焦价格良好,延迟焦化装置难以独立生产高品质的低硫石油焦,需要渣油加氢装置和延迟焦化装置联合,为得到最佳加工路线,建立了装置联合配套下游装置的超级结构,同时对传统的脱碳路线混炼加氢渣油和传统的加氢路线混炼焦化蜡油的经济效益进行评估分析,得出加氢路线焦化蜡油掺炼比为0.12时收益最大,延迟焦化路线加氢渣油掺炼比为0.77的经济收益最大。随后,基于渣油加氢及延迟焦化装置的严格模型,建立装置联合处理渣油的超级结构,并对生产计划中渣油加氢和延迟焦化装置的输入收率以及装置加工费用进行校核,最后优化得出最佳加工路线。
张猛[2]（2018）在《氮化型重蜡油加氢处理催化剂研究》文中进行了进一步梳理重蜡油加氢处理是生产优质催化裂化原料油的重要工艺,加氢处理催化剂的开发和工艺条件的优化是该工艺的研究重点。氮化型催化剂以其特殊结构和良好的加氢活性备受瞩目。本文通过改变载体、加入助剂P和柠檬酸等条件制备了多组Ni-Mo-W三金属氮化型加氢处理催化剂,并对催化剂的性能进行了表征分析,在固定床加氢装置上考察催化剂的加氢活性并优化工艺条件。选择最优的氮化型催化剂和工艺条件处理焦化蜡油及其脱碱氮油,以其得到高质量的催化裂化原料油。以拟薄水铝石、硅溶胶和镁铝尖晶石为主要材料制备了不同硅含量的γ-Al2O3载体和镁铝复合载体。硅含量不同的γ-Al2O3载体,结构和性质基本相同,具有较大的比表面积和孔容,孔径分布也较为集中;而镁铝复合载体比表面积和孔体积较小。这些载体只有L酸中心,且含10%SiO2的载体的酸量最多。采用共浸渍方法负载了Ni-Mo-W三金属,经程序升温氮化制备了氮化型催化剂。结果表明:所有催化剂均以L酸中心为主,存在少量B酸中心,活性金属分散性较好。加入适量的硅可使催化剂的强酸酸量增加,弱酸酸量减少,含10%SiO2催化剂的酸量最大;用3%P处理催化剂,使催化剂的比表面积和孔体积大幅下降,且出现磷化物,而氮化物减少。以镁铝复合载体制备的催化剂上氮化物含量较多。以减二线蜡油为原料对氮化型催化剂进行加氢性能评价,结果表明:含10%SiO2的催化剂的加氢性能相对较好;加入磷的氮化型催化剂的加氢性能反而降低。在反应压力15MPa,温度390℃,空速0.6h-1,氢油比1000:1的条件下,减二线蜡油加氢产品油的硫含量降至19.7μg.g-1,氮含量降至11.9μg.g-1。选用含10%SiO2的催化剂对焦化蜡油进行加氢处理,通过对焦化蜡油加氢处理工艺条件的考察,筛选出氮化型催化剂加氢处理工艺条件为:反应压力15MPa,反应温度360℃,空速为0.6h-1,氢油比为1000:1,在此工艺条件下,兰石焦化蜡油的硫含量由9327.3μg.g-1降至1125.8μg.g-1,氮含量由2966.4μg.g-1降至856.6μg.g-1。将焦化蜡油使用脱氮剂进行脱碱氮处理,可以有效提高加氢处理效果,在上述焦化蜡油加氢处理反应条件下,对脱碱氮后的焦化蜡油进行加氢处理,兰石焦化蜡油硫含量降至805.2μg.g-1,氮含量降至237.5μg.g-1,垦利焦化蜡油脱碱氮油的硫含量由8634.2μg.g-1降至731.6μg.g-1,氮含量由1380.2μg.g-1降至240.4μg.g-1,均满足催化裂化原料要求。
宋海朋[3]（2018）在《大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究》文中认为重质油的高效加工利用一直是炼油工业的主题,渣油溶剂脱沥青工艺流程简单、能耗低,可得到质量较好的脱沥青油,其可作为二次加工的原料,但产生的软化点较高的硬沥青难以利用,同时存在着沥青排放过程中溶剂难以回收等问题。基于此,开发了重油梯级分离耦合流化热转化工艺技术,对含溶剂的萃余沥青相直接进行流化热转化,并从梯级分离行为与分离产物性质和溶剂选择之间的关系、后续加工效果评价、耦合工艺操作条件（梯级分离条件和流化热转化条件两部分）和原料组成对耦合工艺效果的影响等方面着手进行了深入的研究和探讨。以大港减压渣油（DGVR）为原料,分别以正丁烷和异丁烷为溶剂,在萃取温度90120℃、压力46 MPa和溶剂比35（m/m）的范围内,研究了大港减渣梯级分离能力及梯级分离操作条件（温度、压力、溶剂比及溶剂组成）对分离产物收率和性质,如DAO密度、黏度、分子量、残炭、族组成以及DOA密度、残炭、族组成、软化点等的影响。对比了异丁烷和正丁烷两种溶剂的萃取选择性,发现异丁烷为溶剂时所得DAO具有更好的催化裂化反应性能。采用固定床催化裂化装置,用LDO-70催化剂,在典型催化裂化反应条件下,对异丁烷萃取DAO进行催化裂化反应性能的考察,获得DAO催化裂化产物收率与原料性质和组成,如残炭、H/C原子比、胶质和沥青质含量等的对应关系。发现DAO裂化反应性能优良,其收率在4064%之间,催化裂化反应转化率接近90%,裂化产物以汽油为主,轻油收率达到70%,总液收率可达86%。对异丁烷溶剂萃余收率在3669%的DOA和正丁烷溶剂萃余收率在2851%的DOA,在520℃和60 min条件下进行焦化反应性能评价,获得焦化反应产物收率及分布与DOA收率和性质间的关系。发现随DOA收率增加,焦化液体收率增加,焦化气体及焦炭收率降低,其中柴油和蜡油（>350℃馏分油）收率显着提高（蜡油和柴油收率远高于汽油）。相同反应条件下,异丁烷DOA釜式焦化生焦量较正丁烷DOA少,液体及其各馏分油收率均较高,说明异丁烷为溶剂对耦合热转化也有利。并在500540℃和4080 min范围考察了反应条件对DOA焦化反应性能的影响,为耦合工艺流化热转化单元反应条件的选取提供了参考。采用连续式重油梯级分离耦合流化热转化装置,进行大港减压渣油梯级分离耦合流化热转化工艺的系统研究。获得耦合工艺分离单元工艺条件对耦合流化热转化产物收率及其液体产物性质组成的影响规律,发现萃取温度对耦合产物分布及性质组成的影响更为显着,为分离单元主要影响因素。考察了耦合工艺流化热转化单元的反应条件如温度、流化介质流速和热载体/沥青质量比等对耦合流化热转化产物收率及其液体产物性质组成的影响规律。并采用高分辨质谱研究了耦合热转化液体含氮杂原子化合物分子层次组成特点,采用气相色谱和质谱分析了耦合流化热转化汽油、柴油及蜡油的烃族组成。对比不同溶剂耦合工艺效果,相对正丁烷溶剂,以异丁烷作为溶剂时耦合热转化液体及蜡油收率较高,汽柴油收率较低,生焦量较低,液体残炭、密度、分子量及硫、氮含量等均较高,芳香环系缩合度较高。在萃取温度100℃、系统压力5 MPa、溶剂比4和热转化温度520℃、流化介质流速4 g/min、热载体/沥青质量比1:3的条件下,以大港减渣、华锦巴西减渣和大庆油浆为原料,对不同原料耦合工艺的效果差异进行系统对比,认识了DOA芳香分含量及类型与耦合流化热转化液体产物性质的相关性。对比延迟焦化,大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺总液体收率提高了7个百分点,轻油收率提高了10个百分点;对比减渣流化热转化,其总液体收率提高了14个百分点。
李哲[4]（2018）在《催化裂化油浆与减压渣油共焦化规律研究》文中指出延迟焦化工艺是当今世界最主要的重油轻质化技术之一,该工艺能处理包括减压渣油、脱油沥青、煤焦油等重质组分。催化裂化油浆是一种低附加值产物,为解决其出路,提高经济效益,考虑在延迟焦化反应原料中掺入催化裂化油浆。延迟焦化反应产物收率主要与温度、压力等操作条件和原料化学组成有关。本文在小型重油热加工精确评价装置上开展多种原料的延迟焦化实验,分别对洛炼减压渣油、掺炼高桥油浆和掺炼洛炼油浆的减压渣油进行延迟焦化反应,考察反应时间（15150 min）、反应温度（470490℃）以及掺炼比例（5%、10%、15%）对焦化产物收率的影响。实验结果表明,实验适宜操作温度为480490℃,适宜反应时间为90 min,掺炼油浆的焦炭产率、蜡油收率、气体产率升高,汽油收率、柴油收率降低,最佳掺炼比例与装置操作条件、掺炼油浆种类等相关,视具体情况而定。在小型评价装置实验的基础上,本文在中型实验装置上开展了延迟焦化实验,对实验产物进一步进行成分分析。利用集总原理建立延迟焦化五集总动力学模型,拟合焦化产品收率,分析并预测延迟焦化各产物收率。
王旭阳[5]（2018）在《辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究》文中研究指明辽河石化公司生产的焦化蜡油碱氮含量高,超过了 2000 μg/g,属于劣质焦化蜡油,直接进行催化裂化处理会造成催化剂失活,需要进行脱氮处理。通过进行中试试验,对比络合脱氮-催化裂化工艺、加氢精制工艺和加氢改质掺炼工艺对焦化蜡油的处理效果,讨论三种工艺的可行性。络合脱氮-催化裂化加工路线首先将焦化蜡油进行络合脱氮处理,然后将脱氮精制油掺炼进入催化裂化装置,最终得到汽柴油产品。中试试验证明,焦化蜡油碱氮含量能够降低到1000 μg/g以下,达到催化裂化进料要求。脱氮之后的焦化蜡油掺炼到催化裂化装置进行加工,生产汽柴油产品。加氢精制工艺是将焦化蜡油进行加氢精制处理,通过改变反应条件,考察对碱氮脱除效果的影响。在375或385℃、氢油比1000、空速1.2 h-1、压力12 MPa的操作条件下,焦化蜡油碱氮含量能够降低到1000 μg/g以下,而且能够降低硫含量,改善焦化蜡油的性质。加氢改质掺炼加工路线是将焦化蜡油与改质原料进行掺炼,进行二段加氢处理。焦化蜡油通过与改质原料混合,二段加氢之后,产品的氮含量能够降低到10μg/g以下。加氢产品通过分馏,能够得到70%的柴油馏分,且重柴油的十六烷值能够达到国V标准。中试试验证明,三种工艺均能有效处理焦化蜡油。如果进行工业化,需要进一步考虑催化剂寿命、产品性质、经济效益等因素。
罗伟[6]（2017）在《减压深拔升级改造策略及实施》文中指出本文介绍了常减压蒸馏装置减压深拔技术,结合青岛炼化公司常减压装置消除瓶颈改造前后的实际应用情况,详细介绍了减压深拔装置的工艺流程,并对影响减压深拔的各个关键因素逐一进行了分析。文章重点分析了减压炉出口温度、减压塔进料段压力和减压塔底汽提蒸汽对减压馏分油拔出率的影响。其中减压炉出口温度越高,减压混合蜡油残炭、混合蜡油C7不溶物和混合蜡油重金属含量（镍+钒）越高,渣油收率越低。随着减压塔进料段段压力从20mmHg提高到35mmHg,混合蜡油产品质量逐步变轻,与此同时减压渣油会相应变轻,渣油500℃含量（D2887）逐步增加,渣油收率相应由26.63%增加到29.30%;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由5.8%降低到3.9%。考察了减压炉注汽、减压塔洗涤油和减压塔底温度对装置长周期运行的影响。加热炉注汽量保持1.5 t/h不变,减压塔洗涤油量控制不小于160t/h运行,经过三年的连续运行,加热炉和减压塔运行状况良好,炉管从未出现结焦现象,减压塔在整个生产周期全塔压降平稳。在减压塔压力下,水的露点温度一般低于15℃,塔顶温度控制15℃以上,可以有效避免塔顶的露点腐蚀。对装置进行消除瓶颈改造前后的经济效益做了对比分析;得出应用现有的减压深拔技术,在常减压装置通过合理控制工艺参数,在汽化段压力为3.0～4.0kPa时,减压炉分支出口温度基本控制在420～425℃即能满足减压切割点≮565℃的要求。消除瓶颈改造后继续保持加热炉进料量注汽量1.5 t/h不变,经过逐步优化,最终减压炉分支出口温度基本控制425℃左右;消除瓶颈改造后继续选用相同的洗涤油比例,维持190t/h运行,又经过第二个周期四年的连续运行,减压塔运行状况良好;随着减压塔底汽提蒸汽从0kg/h提高到1500kg/h,混合蜡油产品质量基本维持不变,而渣油500℃含量由2.5%降低到1.4%。进料段压力越低,越有利于减压深拔,但是进料段压力受到减压塔顶抽真空系统能力和减压塔全塔压降的限制。在确保下游相关装置原料质量要求的前提下,装置可以实现减压深拔切割点大于565℃的长周期安全稳定运行。减压深拔技术不但为青岛炼化公司全厂正常运行提供了条件,也为国内其它炼厂提供了大型化减压深拔经验,其经济效益和社会效益非常显着。
薛鹏[7]（2017）在《委内瑞拉重油焦化技术基础研究》文中研究指明委内瑞拉重油是当今世界上最难加工的劣质重油的典型代表,具有高金属、高残炭、高沥青质、高黏度特性。即使采用原料适应性最强的延迟焦化工艺进行加工仍然富有挑战性。加热炉管提前生焦、弹丸焦频发、焦粉携带、焦化液收偏低等问题,严重影响了延迟焦化装置的长周期安全运转和经济效益。本论文针对实际加工中面临的突出问题开展系统的实验室焦化基础研究,并加以中试试验,目的在于考察委内瑞拉重油的焦化特性,探索劣质重油的焦化适应性并提高液收,为开发针对劣质重油的高效焦化技术奠定理论和数据基础。首先系统考察了委内瑞拉重油减压馏分及减压渣油的性质,结果表明,从结构组成特性来看,减压馏分油,甚至是深拔减压馏分油,在转化过程中可以转化为低分子质量产物。减压深拔渣油R5（>565oC）热转化过程热量差示扫描分析显示,转化过程中除了吸热效应之外,还存在放热效应,当生焦率超过45.8wt%时,转化体系将从吸热转变为放热。随后研究了委内瑞拉重油减压渣油受热生焦趋势以及馏分油循环对其在炉管中流动性的改善作用,委内瑞拉>500℃渣油适宜作为焦化原料,>500℃渣油在炉管中生焦过程主要受温度影响,压力和注汽速率影响很小,且极易在炉管内结焦,三种工业供氢剂对减压渣油流动性的改善均有效果,且在焦化加热炉中,焦化轻蜡油馏分段B对减压渣油流动性的改善效果最好。通过适宜的焦化馏分油循环,可以实现加热炉管程油膜厚度的有效调控。系统研究了减压渣油热转化动力学,建立了焦化产物分布模型,采用Marquart法对模型进行参数拟合,采用四阶Runge-Kutta法对模型求解,求取了反应过程中3个阶段的动力学参数和反应速率常数,并检验了该六集总反应模型中分段一级动力学模型的合理性。其次建立了焦化成焦形貌快速评价的方法,对焦化过程中弹丸焦的成焦机理和抑制措施进行了深入研究,结果表明,弹丸焦的生成大致分为以下四个阶段:原料→不稳定中间相小球→镶嵌型中间相→弹丸焦,降低反应温度（至460oC以下）可以抑制弹丸焦的形成,不同馏分油循环对弹丸焦的抑制效果不同,其中焦化重蜡油对弹丸焦形成的抑制效果最好。同时,对减压渣油在焦化过程中起泡规律和起泡机制进行研究,建立了起泡/抑泡评价装置和方法,考察了馏分油循环对泡沫层的抑制性能的影响,揭示了渣油起泡规律,发现渣油中胶质含量越高则其起泡性能越强,而沥青质增大了起泡的刚性和泡沫层的稳定性,进而形成了有效的抑泡手段。最后对委内瑞拉重油中>500oC渣油开展延迟焦化实验室小试和中试试验,发现发现采用中段循环油馏分进行循环可以显着改善产物分布,并且循环比能显着影响物料平衡。液体产物收率随着循环比的升高而提高,当循环比超过0.3时,液体产物收率变化不明显。采用中段循环油馏分进行循环,既可以延缓加热炉管的结焦,避免焦炭塔中弹丸焦的生成,又可保证较高的焦化液体产物收率,显示了高效的焦化转化特性。采用委内瑞拉>500oC渣油作为延迟焦化原料时的推荐焦化操作条件为:循环比约0.10.6,加热炉出口温度490oC495oC,注汽量1%2%,焦炭塔顶压力0.1MPa0.2MPa。
陈晓成[8]（2017）在《预加氢处理对焦化蜡油催化裂化性能影响的研究》文中指出催化裂化是非常重要的石油化工过程,我国汽、柴油有很大比例来自催化裂化。近年来国家对轻质成品油的品质要求日益严格。受限于原料和工艺,我国部分催化裂化装置的产物即使经过改质仍无法达到国五标准。针对这一问题学者们在寻求更好的改质方法的同时也在工艺联合方面的也做了大量工作。本文重点关注预加氢与催化裂化的联合。本文实验在中国石油大学（华东）的催化裂化中试装置上进行。因该装置的结构和反应条件与工业装置存在差距,其产物分布和产品性质与工业有一定的区别。本文在使用中试装置模拟工业生产的同时,建立了一种旨在缩小工业和中试差距的经验修正方法。该方法适用于特定中试装置反应结果的修正,有助于我们利用中试结果对工业进行指导。本文用掺有16%焦化重蜡油和84%直馏重蜡油的混合蜡油和其在较高苛刻程度的条件下加氢后所得的产物进行中试实验。实验结果表明加氢后混合蜡油裂化性能显着提升,产物的大部分性质也有很大的改善。混合蜡油经过较苛刻的条件加氢后再进催化裂化,汽油收率增加3.42%,液化气收率增加6.70%。但在苛刻的条件下加氢后的混合蜡油也存在催化裂化产物分布调节困难,烧焦生成的热量不足以维持装置正常运行的问题。在苛刻程度较低的条件下加氢后混合蜡油汽油收率也上升了2.53%,转化率上升1.59%。苛刻程度较低的条件下加氢后存在的问题与高苛刻程度条件下加氢相似,但并不严重。苛刻程度较低的条件下加氢后产物的催化裂化产品的性质稍差,需要进一步改制。加氢同样能够改善纯焦化蜡油的催化裂化性能和产物性质。中试结果表明即使在所选的最为温和的加氢条件下进行加氢,催化裂化汽油收率也增加了5.27%,,液化气收率增加了9.02%,汽柴产物杂元素含量大幅下降。逐渐增大加氢条件的苛刻程度后,纯焦化蜡油的催化裂化性能和产物的性质进一步得到改善。在所选最苛刻的条件加氢后,纯焦化蜡油催化裂化汽油收率增加了17.31%,液化气收率增加了10.36%,产物性质也进一步改进。同混合蜡油一样焦化蜡油预加氢后也存在催化裂化所产的焦炭严重不足的问题。除此之外在同样的催化裂化反应条件下,预加氢后原料所产的柴油产物组成也变差。实验结果表明预加氢有助于改善焦化蜡油和混合蜡油的催化裂化性能,但也存在几个问题。总结来说,一是焦炭的收率大幅降低,二是氢元素很大一部分分配到低价值的低碳烷烃中,三是加氢未能打开的残留环状结构对产物的族组成有不良影响。
张伟伟,李林[9]（2015）在《焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施》文中进行了进一步梳理焦化蜡油是延迟焦化工艺过程中产生的一种产品,由于其碱性氮化物、稠环芳烃、胶质含量高,使其加工利用受到限制,需要进行预处理。介绍了焦化蜡油的性质,综述了焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施,包括加氢精制、溶剂精制、络合脱氮、氧化处理等预处理方法,经过预处理可作为催化裂化或加氢裂化原料,经溶剂抽提可回收芳烃等,对焦化蜡油的综合利用前景进行了展望。
李出和,李晋楼[10]（2015）在《国内延迟焦化技术面临的挑战和发展方向》文中提出从大型化、加工原料劣质化、运行周期、操作参数和安全环保等方面分析研究了国内现有延迟焦化装置的技术水平,阐述了延迟焦化技术目前在产品结构、石油焦出路、轻油收率、渣油加工的地位和环境保护等方面所面临的挑战,提出了降低焦炭产率和提高蜡油收率、加工更加劣质的渣油、开发针状焦生产技术、拓宽焦化装置的原料来源及产品用途,以及进一步提高环保水平等是延迟焦化技术当前发展的方向。
二、国内焦化蜡油的加工方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内焦化蜡油的加工方法（论文提纲范文）
（1）基于装置联合的渣油综合利用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 延迟焦化路线 |
| 1.1.1 延迟焦化概述 |
| 1.1.2 延迟焦化反应介绍 |
| 1.1.3 延迟焦化反应影响因素 |
| 1.1.4 延迟焦化模型研究 |
| 1.1.5 延迟焦化后续路线 |
| 1.2 渣油加氢路线 |
| 1.2.1 渣油加氢装置概述 |
| 1.2.2 渣油加氢反应介绍[28] |
| 1.2.3 渣油加氢反应影响因素 |
| 1.2.4 渣油加氢模型研究 |
| 1.2.5 渣油加氢后续路线 |
| 1.3 其他渣油处理路线 |
| 1.3.1 渣油气化路线 |
| 1.3.2 IGCC路线 |
| 1.4 流程模拟技术 |
| 1.4.1 发展历程 |
| 1.4.2 常用流程模拟软件介绍[51,52] |
| 1.5 本文研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究方法 |
| 1.5.3 创新点 |
| 2 延迟焦化路线 |
| 2.1 装置工艺流程 |
| 2.1.1 焦化反应工段 |
| 2.1.2 主分馏塔工段 |
| 2.1.3 吸收稳定工段 |
| 2.2 延迟焦化反应模拟 |
| 2.2.1 焦化反应模型建立 |
| 2.2.2 操作参数的灵敏度 |
| 2.3 分离工段模拟 |
| 2.3.1 分离工段模型建立 |
| 2.3.2 模拟结果 |
| 2.4 延迟焦化置掺炼加氢渣油分析 |
| 2.4.1 技术经济模型建立 |
| 2.4.2 掺炼收益灵敏度分析 |
| 2.5 小结 |
| 3 渣油加氢路线 |
| 3.1 装置工艺流程 |
| 3.1.1 加氢反应工段 |
| 3.1.2 产品分离工段 |
| 3.2 渣油加氢反应模拟 |
| 3.2.1 渣油加氢反应模型建立 |
| 3.2.2 操作参数的灵敏度分析 |
| 3.3 分离工段模拟 |
| 3.3.1 分离工段模型建立 |
| 3.3.2 模拟结果 |
| 3.4 渣油加氢掺炼焦化蜡油分析 |
| 3.4.1 技术经济模型建立 |
| 3.4.2 掺炼收益灵敏度分析 |
| 3.5 小结 |
| 4 装置联合处理路线 |
| 4.1 路线超级结构 |
| 4.1.1 路线描述 |
| 4.1.2 优化模型 |
| 4.2 计算结果 |
| 4.3 小结 |
| 结论 |
| 附录 A 装置实际生产数据 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）氮化型重蜡油加氢处理催化剂研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 重蜡油加氢处理的必要性 |
| 1.1.2 加氢处理催化剂的改进 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 重蜡油加氢处理催化剂 |
| 1.2.2 重蜡油加氢处理技术 |
| 1.3 重蜡油的组成及性质 |
| 1.3.1 VGO和 CGO的主要性质 |
| 1.3.2 VGO和 CGO的族组成 |
| 1.3.3 焦化蜡油组成对催化裂化的影响 |
| 1.4 加氢处理的反应机理 |
| 1.4.1 加氢脱硫反应机理 |
| 1.4.2 加氢脱氮反应机理 |
| 1.4.3 加氢饱和反应机理 |
| 1.5 氮化型加氢处理催化剂的研究 |
| 1.5.1 催化剂的载体 |
| 1.5.2 活性组分 |
| 1.5.3 浸渍方法的影响 |
| 1.5.4 氮化型催化剂 |
| 1.6 课题研究内容及目的 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验药品与仪器设备 |
| 2.1.1 实验药品与原料油 |
| 2.1.2 实验所用仪器和设备 |
| 2.2 氮化型加氢催化剂的制备 |
| 2.2.1 载体的制备 |
| 2.2.2 Ni-Mo-W型氧化物前驱体的制备 |
| 2.2.3 氮化型加氢催化剂的制备 |
| 2.3 载体和催化剂的性能表征 |
| 2.3.1 催化剂堆积密度的测定 |
| 2.3.2 机械强度的测定 |
| 2.3.3 吡啶吸附红外光谱分析 |
| 2.3.4 N_2 吸附-脱附分析 |
| 2.3.5 X射线衍射分析 |
| 2.3.6 程序升温脱附分析 |
| 2.4 油品的性质测定 |
| 2.4.1 油品的馏程测定 |
| 2.4.2 油品的性质测定 |
| 2.5 催化剂的活性评价 |
| 2.5.1 固定床重油加氢装置简介 |
| 2.5.2 催化剂加氢性能评价 |
| 2.5.3 工艺条件的考察 |
| 2.6 碱性氮化物对焦化蜡油加氢处理的影响 |
| 2.6.1 碱性氮化物含量的测定 |
| 2.6.2 焦化蜡油脱碱性氮化物 |
| 2.6.3 焦化蜡油脱碱氮油的加氢处理 |
| 第三章 载体与催化剂的表征分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 载体的表征分析 |
| 3.2.1 机械强度及饱和吸水率 |
| 3.2.2 氮气吸附-脱附分析 |
| 3.2.3 吡啶红外表征分析 |
| 3.2.4 XRD表征分析 |
| 3.3 催化剂的表征分析 |
| 3.3.1 催化剂机械强度 |
| 3.3.2 氮气吸附-脱附表征分析 |
| 3.3.3 吡啶红外表征分析 |
| 3.3.4 XRD表征分析 |
| 3.3.5 NH_3-TPD表征分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氮化型催化剂的加氢性能评价 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 载体对氮化型催化剂性能的影响 |
| 4.3 助剂P对氮化型催化剂性能的影响 |
| 4.4 柠檬酸对氮化型催化剂性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 氮化型催化剂加氢工艺条件的选择及优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 反应温度对加氢性能的影响 |
| 5.2.1 反应温度对HDS的影响 |
| 5.2.2 反应温度对HDN的影响 |
| 5.3 空速对加氢处理效果的影响 |
| 5.3.1 空速对HDS的影响 |
| 5.3.2 空速对加氢脱氮的影响 |
| 5.4 氢油比对加氢处理效果的影响 |
| 5.4.1 氢油比对HDS的影响 |
| 5.4.2 氢油比对HDN的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 焦化蜡油加氢处理 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 焦化蜡油加氢工艺条件的选择 |
| 6.3 脱碱氮的焦化蜡油 |
| 6.4 碱氮对焦化蜡油加氢处理的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点 |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油梯级分离工艺 |
| 1.1.1 重油梯级分离工艺概况及发展 |
| 1.1.2 重油梯级分离工艺影响因素 |
| 1.2 流化焦化工艺 |
| 1.2.1 流化焦化工艺概况 |
| 1.2.2 焦化反应机理 |
| 1.2.3 原料对焦化反应的影响 |
| 1.2.4 流化焦化工艺条件的影响 |
| 1.3 油品组成结构表征 |
| 1.4 研究现状小结 |
| 1.5 论文研究内容 |
| 第2章 大港减压渣油梯级分离条件探索 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 梯级分离原料 |
| 2.1.2 梯级分离实验装置及操作方法 |
| 2.1.3 原料及产物分析方法 |
| 2.2 耦合装置梯级分离可靠性实验 |
| 2.3 大港减渣正丁烷溶剂梯级分离实验 |
| 2.3.1 萃取产物收率 |
| 2.3.2 萃取产物性质 |
| 2.3.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.3.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.4 大港减渣异丁烷溶剂梯级分离实验 |
| 2.4.1 DAO、DOA收率 |
| 2.4.2 DAO、DOA性质 |
| 2.4.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.4.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.5 溶剂组成对梯级分离的影响 |
| 2.5.1 萃取产物收率 |
| 2.5.2 DAO、DOA性质 |
| 2.5.3 DAO、DOA族组成 |
| 2.5.4 DAO、DOA元素组成 |
| 2.5.5 DAO、DOA分子结构 |
| 2.6 小结 |
| 第3章 大港减渣脱沥青油催化裂化性能评价 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 催化裂化反应原料 |
| 3.1.2 催化裂化反应实验装置 |
| 3.1.3 催化裂化反应操作条件 |
| 3.1.4 催化裂化反应产物分析方法 |
| 3.2 大港减渣及其脱沥青油催化裂化加工性能 |
| 3.2.1 异丁烷脱沥青油催化裂化产物分布 |
| 3.2.2 大港减渣及其正丁烷脱沥青油催化裂化产物分布 |
| 3.3 催化裂化原料对催化裂化产物分布的影响 |
| 3.3.1 原料对催化裂化产物分布的影响 |
| 3.3.2 原料对催化裂化液体产物分布的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 大港减渣脱油沥青焦化性能探索 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 焦化反应原料 |
| 4.1.2 焦化反应实验装置及操作方法 |
| 4.1.3 焦化产物分析方法 |
| 4.2 焦化反应装置可靠性实验 |
| 4.3 异丁烷脱油沥青高温釜式焦化反应实验 |
| 4.3.1 脱油沥青收率对焦化反应性能的影响 |
| 4.3.2 焦化反应温度对焦化反应性能的影响 |
| 4.3.3 焦化反应时间对焦化反应性能的影响 |
| 4.4 梯级分离溶剂改变对高温釜式焦化反应性能的影响 |
| 4.4.1 正丁烷脱油沥青收率对焦化反应性能的影响 |
| 4.4.2 焦化条件对正丁烷DOA焦化反应性能的影响 |
| 4.4.3 溶剂改变对焦化反应产物分布的影响 |
| 4.4.4 溶剂改变对焦化产物性质的影响 |
| 4.5 焦化原料性质对高温釜式焦化反应性能的影响 |
| 4.5.1 焦化原料性质对焦化产物分布的影响 |
| 4.5.2 焦化原料性质对焦化产物性质组成的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 大港减渣梯级分离耦合流化热转化小试实验研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.2 分离单元工艺条件对耦合流化热转化的影响 |
| 5.2.1 产物分布 |
| 5.2.2 产物性质 |
| 5.2.3 平均分子结构 |
| 5.2.4 分子组成 |
| 5.2.5 液体馏分油烃类组成 |
| 5.3 反应单元工艺条件对耦合流化热转化的影响 |
| 5.3.1 产物分布 |
| 5.3.2 产物性质 |
| 5.3.3 平均分子结构 |
| 5.3.4 分子组成 |
| 5.3.5 液体馏分油烃类组成 |
| 5.4 溶剂改变对耦合流化热转化的影响 |
| 5.4.1 产物分布 |
| 5.4.2 产物性质 |
| 5.4.3 平均分子结构 |
| 5.5 DOA对耦合流化热转化的影响 |
| 5.5.1 对热转化产物收率分布的影响 |
| 5.5.2 对热转化液体性质的影响 |
| 5.5.3 对热转化液体分子结构的影响 |
| 5.6 小结 |
| 第6章 原料性质对耦合工艺性能的影响 |
| 6.1 实验装置及方法 |
| 6.2 原料性质组成差异 |
| 6.2.1 原料性质 |
| 6.2.2 相对分子质量 |
| 6.2.3 平均分子结构 |
| 6.2.4 分子组成 |
| 6.3 产物分布差异 |
| 6.3.1 分离单元产物分布 |
| 6.3.2 流化热转化单元产物分布 |
| 6.4 产物性质的差异 |
| 6.4.1 分离单元产物性质 |
| 6.4.2 流化热转化单元产物性质 |
| 6.5 梯级分离产物分子结构差异 |
| 6.6 流化热转化产物分子结构组成差异 |
| 6.6.1 相对分子质量 |
| 6.6.2 平均分子结构 |
| 6.6.3 分子组成 |
| 6.7 热转化液体馏分油组成差异 |
| 6.7.1 汽油馏分 |
| 6.7.2 柴油馏分 |
| 6.7.3 蜡油馏分 |
| 6.8 小结 |
| 第7章 大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺效果评价 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.2 工艺生产处理能力 |
| 7.3 产物性质 |
| 7.4 相对分子质量 |
| 7.5 平均分子结构 |
| 7.6 分子组成 |
| 7.7 馏分油烃类组成 |
| 7.7.1 汽油馏分 |
| 7.7.2 柴油馏分 |
| 7.7.3 蜡油馏分 |
| 7.8 小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A实验数据 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）催化裂化油浆与减压渣油共焦化规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油热加工 |
| 1.2 减粘裂化 |
| 1.3 流化焦化 |
| 1.4 延迟焦化 |
| 1.4.1 延迟焦化工艺技术 |
| 1.4.2 延迟焦化主要工艺流程 |
| 1.4.3 延迟焦化工艺的工艺优势及发展前景 |
| 1.5 掺炼杂质的共焦化工艺发展 |
| 1.5.1 减压渣油与煤焦油共焦化 |
| 1.5.2 减压渣油与沥青共焦化 |
| 1.5.3 催化裂化油浆共焦化 |
| 1.6 焦化过程反应动力模型 |
| 1.6.1 热重法 |
| 1.6.2 平行反应动力学模型 |
| 1.6.3 平行连串反应动力学 |
| 1.6.4 集总反应动力学 |
| 1.7 本课题主要研究内容 |
| 第2章 掺炼催化裂化油浆的延迟焦化反应规律探究 |
| 2.1 延迟焦化反应机理 |
| 2.1.1 自由基反应机理 |
| 2.1.2 焦炭的生成机理 |
| 2.2 延迟焦化小试实验装置及方法 |
| 2.2.1 延迟焦化小型评价装置 |
| 2.2.2 实验操作过程 |
| 2.3 延迟焦化过程的影响因素 |
| 2.3.1 原料性质 |
| 2.3.2 反应温度对延迟焦化的影响 |
| 2.3.3 掺炼油浆种类对延迟焦化的影响 |
| 2.3.4 掺炼油浆比例对延迟焦化的影响 |
| 2.4 延迟焦化中试实验装置及产物分析方法 |
| 2.4.1 装置介绍 |
| 2.4.2 实验分析方法 |
| 2.4.3 中试试验产物性质分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 延迟焦化小试实验动力学模型 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.2 动力学模型拟合 |
| 3.3 动力学模型验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 重油的基本概念及加工工艺简述 |
| 1.1.1 重油的基本概念 |
| 1.1.2 重油加工工艺简述 |
| 1.2 延迟焦化 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 延迟焦化工艺流程 |
| 1.3 焦化蜡油组成特点 |
| 1.3.1 焦化蜡油的元素组成 |
| 1.3.2 焦化蜡油中氮化物的危害 |
| 1.4 焦化蜡油的加工工艺路线 |
| 1.4.1 催化裂化工艺简介 |
| 1.4.2 焦化蜡油直接掺入催化裂化装置 |
| 1.4.3 焦化蜡油作加氢裂化原料 |
| 1.5 焦化蜡油的脱氮工艺 |
| 1.5.1 加氢处理 |
| 1.5.2 溶剂精制 |
| 1.5.3 络合脱氮 |
| 1.5.4 吸附脱氮 |
| 1.6 焦化蜡油的加工现状 |
| 1.6.1 络合脱氮-催化裂化组合工艺 |
| 1.6.2 加氢裂化装置掺炼 |
| 1.6.3 溶剂精制组合工艺 |
| 1.7 文献小结 |
| 第2章 试验方案 |
| 2.1 试验原料及性质分析 |
| 2.2 研究思路 |
| 2.2.1 研究现状 |
| 2.2.2 研究路线 |
| 2.3 试验装置简介 |
| 2.3.1 催化裂化评价装置 |
| 2.3.2 油品加氢试验装置 |
| 2.3.3 实沸点蒸馏试验装置 |
| 2.4 试验参数测定方法 |
| 第3章 络合脱氮—催化裂化工艺路线 |
| 3.1 反应机理 |
| 3.1.1 络合脱氮反应机理 |
| 3.1.2 催化裂化反应机理 |
| 3.2 工艺简介 |
| 3.3 络合脱氮试验 |
| 3.3.1 试验原料 |
| 3.3.2 试验过程 |
| 3.4 催化裂化评价试验 |
| 3.4.1 试验原料 |
| 3.4.2 试验过程 |
| 3.5 初步经济评价 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 加氢精制工艺 |
| 4.1 工艺简介 |
| 4.2 加氢精制试验 |
| 4.2.1 试验原料及催化剂准备 |
| 4.2.2 试验过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 加氢改质掺炼工艺路线 |
| 5.1 工艺简介 |
| 5.2 加氢改质试验 |
| 5.2.1 试验原料及催化剂准备 |
| 5.2.2 试验过程 |
| 5.4 初步经济效益评价 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文列表 |
（6）减压深拔升级改造策略及实施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景与意义 |
| 1.1.1 应用减压深拔技术的必要性 |
| 1.1.2 减压深拔技术简述 |
| 1.1.3 影响减压深拔技术的关键参数 |
| 1.2 国内外技术进展 |
| 1.2.1 国内研究概况 |
| 1.2.2 国外研究概况 |
| 1.3 常减压装置现状及应用减压深拔技术的可行性 |
| 1.3.1 原油性质及VGO质量要求 |
| 1.3.2 减压蜡油和减压渣油加工方案 |
| 第二章 减压深拔应用方案分析 |
| 2.1 设计方案 |
| 2.2 设计原料性质 |
| 2.3 主要工艺流程 |
| 2.3.1 减压炉 |
| 2.3.2 减压转油线 |
| 2.3.3 减压塔 |
| 2.4 工艺参数控制分析 |
| 2.4.1 减压炉分支出口温度 |
| 2.4.2 减压炉分支注气量 |
| 2.4.3 洗涤油量 |
| 2.4.4 减压塔底温度 |
| 2.4.5 过汽化油 |
| 2.4.6 汽提蒸汽 |
| 2.4.7 进料段压力 |
| 2.4.8 减压塔顶温度 |
| 2.5 产品质量 |
| 第三章 减压深拔升级改造策略 |
| 3.1 主要改造内容 |
| 3.1.1 塔设备 |
| 3.1.2 电脱盐系统 |
| 3.1.3 换热网络 |
| 3.1.4 加热炉 |
| 3.1.5 初馏塔进料线(原闪蒸塔进料线) |
| 3.1.6 减压塔顶抽真空优化改造 |
| 3.1.7 稳定冷却系统 |
| 3.1.8 空冷、水冷器 |
| 3.1.9 常顶油气出口管线弯头腐蚀问题 |
| 3.1.10 机泵 |
| 3.1.11 容器 |
| 3.1.12 其它专业 |
| 3.2 物料平衡 |
| 3.2.1 常减压部分物料平衡 |
| 3.2.2 轻烃部分物料平衡 |
| 3.2.3 操作条件 |
| 3.3 装置工艺流程 |
| 3.4 自动控制 |
| 3.4.1 仪表控制方案改造内容 |
| 3.4.2 控制水平 |
| 第四章 减压深拔升级改造实施效果分析 |
| 4.1 改造后装置能耗 |
| 4.2 减压深拔关键参数控制 |
| 4.2.1 减压炉分支出口温度 |
| 4.2.2 减压炉分支注气量 |
| 4.2.3 洗涤油量 |
| 4.2.4 汽提蒸汽 |
| 4.2.5 进料段压力 |
| 4.3 产品质量 |
| 4.4 减压深拔升级改造实施效果分析 |
| 4.4.1 消除瓶颈改造前后操作参数对比 |
| 4.4.2 消除瓶颈改造前后物料收率对比 |
| 4.4.3 消除瓶颈改造前后能耗对比 |
| 4.4.4 消除瓶颈改造前后对延迟焦化装置的影响 |
| 4.4.5 消除瓶颈改造后经济效益分析 |
| 4.5 长周期评价 |
| 4.6 长周期运行后期减压深拔问题 |
| 4.7 减压深拔技术应用进一步的分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）委内瑞拉重油焦化技术基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 焦化现状 |
| 1.2.1 延迟焦化工艺流程 |
| 1.2.2 延迟焦化工艺应用现状 |
| 1.3 重油渣油的流变性 |
| 1.3.1 加热炉管生焦行为 |
| 1.3.2 加热炉管结焦的控制因素 |
| 1.4 重油渣油的热转化起泡特性 |
| 1.4.1 重油渣油焦化起泡成因 |
| 1.4.2 重油渣油焦化起泡的影响因素 |
| 1.4.3 重油渣油焦化泡沫层的抑制手段 |
| 1.5 重油渣油热转化生焦特性 |
| 1.5.1 生焦机理和抑焦机理 |
| 1.5.2 弹丸焦的生成与抑制 |
| 1.6 渣油焦化循环物流及循环比对产物性质和分布的影响 |
| 1.6.1 循环物流的影响 |
| 1.6.2 循环比的影响 |
| 1.7 不同渣油焦化吸放热效应 |
| 1.7.1 吸放热效应的测定方法 |
| 1.7.2 渣油焦化吸放热效应 |
| 1.8 本研究的主要任务 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料及性质 |
| 2.2 实验主要试剂 |
| 2.3 实验主要仪器 |
| 2.4 主要实验手段 |
| 2.4.1馏分油及渣油制备实验 |
| 2.4.2 热重-差式扫描量热分析(TG-DSC) |
| 2.4.3焦化小试实验 |
| 2.4.4 重油冷模拟起泡性能试验方法 |
| 2.4.5 重油热模拟起泡性能试验方法 |
| 2.4.6 中型焦化试验操作 |
| 第三章 委内瑞拉重油焦化反应特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 委内瑞拉重油作为焦化原料的适应性研究 |
| 3.2.1 委内瑞拉重油减压馏分及渣油原料 |
| 3.2.2 减压馏分与渣油一般性质研究 |
| 3.2.3 减压馏分与渣油焦化热效应研究 |
| 3.2.4 渣油生焦趋势研究 |
| 3.3 委内瑞拉重油热转化动力学研究 |
| 3.3.1 重油热转化动力学模型 |
| 3.3.2 重油热反应动力学参数的求解 |
| 3.3.3 重油热转化动力学模型的预测性 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 委内瑞拉渣油焦化起泡/抑泡机制及成焦形貌研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 委内瑞拉减压渣油焦化过程弹丸焦成焦机理及抑制措施研究 |
| 4.2.1 成焦形貌快速评价方法研究 |
| 4.2.2 弹丸焦成焦机理研究 |
| 4.2.3 弹丸焦抑制措施研究 |
| 4.3 委内瑞拉减压渣油焦化起泡/抑泡机制研究与抑制剂开发 |
| 4.3.1 渣油焦化过程中起泡机制研究 |
| 4.3.2 物料循环的抑泡机制研究 |
| 4.3.3 抑泡剂的抑泡机制研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 委内瑞拉渣油焦化工艺研究 |
| 5.1 委内瑞拉渣油焦化管中油膜厚度及其调控研究 |
| 5.1.1 渣油快速加热过程中裂化转化率研究 |
| 5.1.2 馏分循环物理稀释改善管程中油品流动性能研究 |
| 5.1.3 供氢作用改善炉管内焦化原料流动性研究 |
| 5.2 委内瑞拉减压渣油焦化产物分布研究 |
| 5.2.1 循环物流供氢能力评定 |
| 5.2.2 循环馏分油种类对焦化产物分布的影响 |
| 5.2.3 焦化温度对产物分布的影响 |
| 5.2.4 焦化压力对产物分布的影响 |
| 5.2.5 焦化循环比对产物分布的影响 |
| 5.3 委内瑞拉重油渣油焦化中试技术研究 |
| 5.3.1 中试试验的物料平衡和反应特性 |
| 5.3.2 推荐的工业焦化试验操作条件 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）预加氢处理对焦化蜡油催化裂化性能影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 焦化蜡油的性质 |
| 1.2.1 焦化蜡油的族组成 |
| 1.2.2 焦化蜡油的元素组成 |
| 1.3 焦化蜡油的预处理 |
| 1.3.1 非加氢预处理 |
| 1.3.2 加氢预处理 |
| 1.4 焦化蜡油的催化裂化 |
| 1.4.1 焦化蜡油催化裂化的影响因素 |
| 1.4.2 焦化蜡油催化裂化技术 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 固定床微型反应器 |
| 2.1.2 ZDT-1 型循环流化床中试装置 |
| 2.2 催化剂分析 |
| 2.3 原料及产物分析 |
| 2.4 数据处理 |
| 第三章 中试模拟工业的催化裂化试验 |
| 3.1 混合蜡油VGO-1 及催化剂CAT-1 的性质 |
| 3.1.1 混合蜡油VGO-1 性质 |
| 3.1.2 催化剂CAT-1 性质 |
| 3.2 混合蜡油VGO-1 中试条件探究试验 |
| 3.2.1 混合蜡油VGO-1 不同反应温度的中试试验 |
| 3.2.2 混合蜡油VGO-1 不同剂油比的中试试验 |
| 3.2.3 混合蜡油VGO-1 不同停留时间的中试试验 |
| 3.3 混合蜡油VGO-1 中试与工业反应结果对比 |
| 3.3.1 混合蜡油VGO-1 中试方案与工业实际对比 |
| 3.3.2 混合蜡油VGO-1 重油回炼 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 加氢前后混合蜡油的催化裂化 |
| 4.1 原料与催化剂性质 |
| 4.1.1 混合蜡油VGO-2 和其加氢产物HYDRO-VGO-2 的性质 |
| 4.1.2 催化剂CAT-2 性质 |
| 4.2 混合蜡油VGO-2和HYDRO-VGO-2 中试条件探究试验 |
| 4.2.1 混合蜡油VGO2和HYDRO-VGO-2 不同反应温度的中试试验 |
| 4.2.2 混合蜡油VGO2和HYDRO-VGO-2 不同剂油比的中试试验 |
| 4.3 混合蜡油VGO-2和HYDRO-VGO-2 中试模拟试验 |
| 4.3.1 混合蜡油VGO-2 中试方案与工业实际对照 |
| 4.3.2 混合蜡油VGO-2 重油回炼 |
| 4.3.3 混合蜡油HYDRO-VGO-2中试催化裂化实验 |
| 4.4 低苛刻程度条件下加氢的混合蜡油的工业反应 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 焦化蜡油及其加氢产物的催化裂化 |
| 5.1 焦化蜡油原料与催化剂性质 |
| 5.2 加氢前后焦化蜡油的催化裂化 |
| 5.2.1 加氢前后焦化蜡油的催化裂化中试实验 |
| 5.2.2 加氢前后焦化蜡油中试催化裂化产物性质分析 |
| 5.3 焦化蜡油不同加氢条件下产物的催化裂化 |
| 5.3.1 焦化蜡油不同条件下加氢产物的催化裂化中试实验 |
| 5.3.2 焦化蜡油不同条件下加氢产物的中试催化裂化产物性质分析 |
| 5.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施（论文提纲范文）
| 1 焦化蜡油性质 |
| 2 焦化蜡油预处理及综合利用技术 |
| 2.1 焦化蜡油作为催化裂化原料 |
| 2.1.1 加氢精制 |
| 2.1.2 溶剂精制 |
| 2.1.3 络合脱氮 |
| 2.1.4 氧化处理 |
| 2.2 焦化蜡油作为加氢裂化原料 |
| 2.2.1 溶剂精制 |
| 2.2.2 络合脱氮 |
| 2.3 溶剂抽提回收芳烃 |
| 3 结语 |
（10）国内延迟焦化技术面临的挑战和发展方向（论文提纲范文）
| 1 国内延迟焦化技术水平 |
| 1.1 大型化和材质选用 |
| 1.2 加工原料的劣质化 |
| 1.3 操作周期 |
| 1.4 操作水平和能耗水平 |
| 1.5 安全环保 |
| 2 国内延迟焦化技术面临的挑战 |
| 2.1 产品结构 |
| 2.2 石油焦出路 |
| 2.3 轻油收率 |
| 2.4 渣油加工的重要地位 |
| 2.5 环境保护的挑战 |
| 3 延迟焦化技术发展方向的探讨 |
| 3.1 进一步降低焦炭产率 |
| 3.2 开发针状焦生产技术[3] |
| 3.3 加工更加劣质的渣油 |
| 3.4 拓宽焦化装置的原料来源及产品用途 |
| 3.5 进一步提高装置环保水平 |
四、国内焦化蜡油的加工方法（论文参考文献）
- [1]基于装置联合的渣油综合利用[D]. 李翔宇. 大连理工大学, 2019(02)
- [2]氮化型重蜡油加氢处理催化剂研究[D]. 张猛. 中国石油大学(华东), 2018(07)
- [3]大港减渣梯级分离耦合流化热转化工艺基础研究[D]. 宋海朋. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [4]催化裂化油浆与减压渣油共焦化规律研究[D]. 李哲. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [5]辽河稠油焦化蜡油加工方案的研究[D]. 王旭阳. 中国石油大学(北京), 2018(01)
- [6]减压深拔升级改造策略及实施[D]. 罗伟. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [7]委内瑞拉重油焦化技术基础研究[D]. 薛鹏. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [8]预加氢处理对焦化蜡油催化裂化性能影响的研究[D]. 陈晓成. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [9]焦化蜡油预处理及综合利用的技术措施[J]. 张伟伟,李林. 石油与天然气化工, 2015(06)
- [10]国内延迟焦化技术面临的挑战和发展方向[J]. 李出和,李晋楼. 石油化工设计, 2015(04)