一、大型轧机油膜轴承锥套损伤问题研究（论文文献综述）
安云飞[1]（2019）在《轧机油膜轴承的润滑特性及有限元分析》文中认为轧机油膜轴承长期处于高速重载、冲击振动等复杂工况下,由于表面摩擦和磨损容易导致轴承失效,为提高轧机油膜轴承的可靠性,对轧机油膜轴承的润滑机理及结构强度的研究是必要的。本文研究了油水混合润滑下的轧机油膜轴承的弹性流体动力润滑问题及轧机油膜轴承结构的力学性能,分别研究了轧机油膜轴承的等温弹流润滑问题、微观形貌热弹流润滑问题,研究了轧机油膜轴承结构的模态分析和谐响应分析以及接触分析问题。首先,建立了轧机油膜轴承油水混合状态的等温弹流润滑模型,考虑了油水混合物的流体特性方程,研究了轧机油膜轴承等温条件下的润滑特性。研究了含水率对轧机油膜轴承润滑特性的影响、分析了含水率对轧机油膜轴承压力和膜厚的影响;对比分析了三种衬套材料巴氏合金、铝合金、45#钢对轧机油膜轴承润滑性能的影响;考虑惯性力对轧机油膜轴承润滑特性的影响,研究了冲击振动工况下的波动载荷和冲击载荷对轧机油膜轴承润滑特性的影响,分析了正弦波动载荷和随机振动载荷对油膜压力和油膜厚度的影响。其次,考虑轧机油膜轴承实际加工表面的微观形貌,建立了轧机油膜微观形貌热弹流润滑模型。研究了余弦粗糙表面下的轧机油膜轴承润滑特性,分析了微观形貌幅值和波长对压力和膜厚的影响,研究了微观形貌对轧机油膜轴承润滑油温度的影响。然后,考虑到轧机油膜轴承工作环境的复杂性,会不可避免地产生冲击载荷,因此运用三维建模软件Solidworks建立轧机油膜轴承三维模型,并导入ANSYS Workbench进行模态分析和谐响应分析,以探究轧机油膜轴承的动态特性,深入分析了其固有频率和振型幅值与应力和位移关系变化规律,为轧机油膜轴承避免发生共振现象提供了参考。最后,考虑到轧机油膜轴承与轧辊在启动时处于干摩擦或者混合润滑状态,因此建立轧辊与轧机油膜轴承的装配模型,并对其进行有限元接触分析,综合考虑了轴承各个结构参数,例如腔体长度、腔体深度、腔体宽度、进油孔直径等对其接触应力、等效应力、位移值等力学性能的影响,为轧机油膜轴承接触状态的优化提供了数据支撑。
凡明,曹世奇,郭琳,潘洪亮,裴为民[2]（2018）在《油膜轴承锥套过盈配合的有限元分析》文中指出采用接触问题有限元法分析了油膜轴承锥套的过盈配合,通过ANSYS10.0进行计算机模拟,计算出了过盈配合中锥套的应力分布,为过盈配合的联结强度分析和优化设计提供了可靠理论依据。
李璞[3]（2016）在《宏微观跨尺度行为下的薄壁锥套疲劳寿命研究》文中研究表明油膜轴承广泛应用于大型水利水电装备、航空航天工程、海洋工程、核电工程、船舶机械及重型机械等领域,薄壁锥套作为油膜轴承的核心承载部件,其寿命及运行稳定性对油膜轴承的工作性能起着至关重要的作用。至今,薄壁锥套运行行为的解析、薄壁锥套破坏报废准则的建立以及薄壁锥套结构尺寸的协同优化仍是业界难题。为此,本文的主要研究目的是揭示薄壁锥套的跨尺度运行力学机理,解决薄壁锥套的宏微观流固耦合机制,在此基础上,探究薄壁锥套的拉伸、蠕变、疲劳等力学行为,实现对薄壁锥套疲劳寿命的预测,揭示疲劳寿命与其影响因素间的作用关系,同时,进行薄壁锥套多目标动态智能协同优化设计,实现薄壁锥套在结构上的优化和尺寸上的改进,以期延长其疲劳寿命,提高其运行可靠性。本文的主要研究内容及结论如下:（1）薄壁锥套的宏微观跨尺度运行力学机理研究通过对薄壁锥套和轧辊所形成的固体域进行三维静电多极离散,采用改进后的Krylov子空间广义极小残值法（GMRES（m））对其进行了优化迭代。其中,弹性摩擦接触域进行点面接触非线性数学规划,耦合界面处采用非匹配网格数,并对微米级油膜进行弹性润滑解析和无厚度处理,同时引入了Lagrange族内插函数,建立了薄壁锥套在宏微观跨尺度下的运行力学模型。通过薄壁锥套运行力学机理试验,验证了本文计算方法在揭示薄壁锥套运行力学行为的正确性。结果表明,薄壁锥套在运行过程中的油膜力场和接触应力场呈三维动态非均匀分布,在复杂交变力场作用下,位于薄壁锥套两端密封槽处的应力奇异性是造成其发生粘结、断裂等破坏的力学原因。在设计阶段必须考虑轧制工况状态,通过设计合适的过盈量和锥套厚度来减小疲劳损伤,提高可靠性。（2）薄壁锥套的力学行为分析及疲劳寿命预测阐述了薄壁锥套力学行为研究的试验材料、试验设备及试验方法,在现有设备条件下,建立了一种进行薄壁锥套室温蠕变试验的方法,同时分析了薄壁锥套疲劳行为的单调拉伸、室温蠕变及疲劳性能,在此基础上,根据薄壁锥套的运行载荷特点,建立了薄壁锥套的非比例加载模型,对不同轧制力、过盈量和锥套外径下的疲劳寿命进行了比较和分析。结果表明,薄壁锥套蠕变呈典型的两阶段低温蠕变,其蠕变行为是单自由度位错滑移的结果,且通用Graham拟合式对于薄壁锥套室温蠕变仍具适用性。当载荷小于材料的屈服极限时,轧制力、过盈量、锥套外径的增大有助于提高薄壁锥套疲劳寿命,且疲劳寿命与过盈量、锥套外径近似呈线性关系。（3）薄壁锥套的多目标动态智能协同设计研究综合考虑多目标和多变量的动态作用关系,分析各因素对接触压力的影响程度,并结合实际情况确定出锥形套筒过盈连接设计的关键因素;通过试验设计获得各关键因素的样本数据,同时,基于泛克里金法构建考虑屈服强度、转矩、轻量化等目标的响应面近似模型;接着,通过对NSGA-II型改进算法的求解,建立了一种针对锥形面过盈连接的多目标动态智能协同设计方法。通过实例对比分析,表明本方法相较于传统设计方法具有更高的安全可靠性,相较于人工神经网络方法计算精度提高了32倍。最后,通过薄壁锥套装配试验验证了本方法计算的正确性。
王家益[4]（2015）在《基于CFX的油膜轴承衬套边缘区域磨损分析》文中研究指明油膜轴承是钢材生产线上用于粗、精轧机的核心设备,通常其运行状态对轧钢机的轧制精度和轧制质量有着重要的影响。随着冶金行业生产技术的提高,轧机越来越向着高速、重载和连续运行的方向发展,作为轧机核心部件的油膜轴承,无论从设计或是使用都对其有了更高的要求。在实际轧制生产过程中,油膜轴承经常会出现类似于衬套的磨损、合金层的划伤以及锥套的划伤等形式的失效形式,这些失效形式会大大影响油膜轴承的使用寿命,更严重的会直接造成轧制终止而停机,从而给轧钢厂造成很大的损失。造成这些失效形式的原因是多样的:例如制造过程中轴承表面加工精度不满足要求、巴氏合金的浇铸工艺不稳定,或者是生产中出现润滑系统故障等,都可能造成上述的问题的发生。因此要想找出问题的根本原因,就要具体问题具体分析,故首先要分析油膜轴承出现损伤的机理,再有针对性的采取改善措施,从而达到提升油膜轴承的可靠性、延长其工作寿命的要求,这对降低钢铁企业的成本有着实质的意义。本文针对油膜轴承衬套边缘区域发生过度磨损这一种失效形式展开分析:以国内某大型钢厂的油膜轴承为研究对象,利用CFX强大的流固耦合分析能力,完成了对研究对象建模和数值计算。并得出了在给定初始参数下,不考虑轧辊的挠度变形,油膜的最大稳定压力为1.936 MPa;然后重点分析轧辊的挠度变形对油膜参数的影响,通过ANSYS仿真得到轧辊的初始最大挠度变形量为0.125mm,将此变形量作为变量代入模型进行迭代计算,得到最终收敛的最大油膜压力为2.233Mpa,轧辊轴颈的最大变形为0.115mm;进而分别计算出了当轧制力分别为1250t,1300t,1350t,1400t和1450t时油膜参数的收敛结果。在此基础上,分析得出要保证油膜轴承不发生磨损的前提是自位机构的最大调整量必须大于最小油膜厚度的要求:例如在1200t的轧制力工况下,自位机构的调整量必须大于0.1254mm。最后分析油膜轴承衬套发生磨损的原始:由于自位机构的磨损降低了自身的调整幅度,当检修不及时就会导致油膜轴承衬套的损伤,这为油膜轴承自位机构的运行维护提供了理论参考。此外,本文还将数值分析的数据与油膜轴承的实际运行数据比对,证实数值分析的结果是符合预期,可靠的。
姚建斌[5]（2007）在《新型无锥套油膜轴承数值计算与实验研究》文中研究指明油膜轴承是基于流体动压润滑原理,依靠转轴自身动力将油带入楔形间隙,隔离辊颈与衬套,形成压力油膜,平衡负载,将金属间的固体摩擦转化为液体摩擦,将摩擦、磨损降至最低限度。随着钢铁工业的迅猛发展,为适应高速、重载、连续、自动化、大型化的发展趋势,油膜轴承作为轧机“心脏”的重要地位得到了充分的体现。随着轧制工业的发展,轧材质量的提高,轧机油膜轴承由原来的长键联接改为短键联接。目前,在世界范围内已开展无键联接的研究、研制和推广应用工作。随着市场的激烈竞争,谁在高技术性能的前提下创造出低成本的产品价格,谁就拥有市场的主动权。为了保持竞争优势,针对未来的潜在市场,在多年潜心研究轧机油膜轴承的基础上,我校轧制工程中心拟开发衬套与辊颈直接装配的新型无锥套油膜轴承,使其具有结构简单、使用方便及油膜厚度跳动小等特点,并能从结构上杜绝锥套卡死及损伤现象,从而为企业、社会节约大量成本,必将为国家创造可观的经济效益和社会效益。油膜轴承工作时依靠衬套与轧辊表面的油膜承受载荷,轴承是否均载取决于油膜压力的均匀性,为此,本文从理论角度合理分析轴承润滑状况,应用数值方法分析油膜压力及油膜厚度的分布规律,继而判断轴承的受载情况,根据轴承受载改进轴承结构,最终力求油膜压力均匀、轴承均载,提高轴承寿命。为定量描述其机理,本文用三维弹性接触问题的边界元法建立油膜轴承轧制时的数学模型。计算过程中将轧辊、衬套进行了模型简化,计算出轧制工况下衬套与辊颈间的三维接触压力分布情况。运用三维弹性接触问题的边界元方法理论,在Fortran PowerStation4.0平台上开发用于计算轧机油膜轴承载荷分布的专用程序,分析轴承的承载情况,绘制轧辊及衬套的变形场。另外,为验证理论计算的正确性,我们借助于大型轧机油膜轴承实验台对油膜轴承的受载行为进行测试研究,测出油膜轴承径向载荷的动态分布。实验结果与理论计算基本一致。
李慧剑,申光宪,刘德义[6]（2007）在《轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法》文中指出为揭示大型轧机油膜轴承等过盈量弹性结合锥套与辊颈粘结事故的产生机理,采用多极边界元法定量描述锥套与辊颈在液压胀形装配过程中的接触应力分布规律,发现锥套与辊颈装配就位时两端区域接触压力高度集中现象,其最大值超过辊颈屈服极限致使辊颈表面生成对应塑性变形的高应力区。通过过盈配合轴套与悬臂轴组成的旋转试验装置,对油膜轴承锥套与辊颈在轧制负荷下进行微动损伤模拟试验,证明辊颈与锥套随着轧辊转动存在相互微动现象,讨论轧制过程中锥套与辊颈两端高接触应力区域微动疲劳损伤导致两者发生粘结的机制。阐明等过盈量弹性结合锥套结构的不合理性,否定原有锥套淬火硬度低而导致粘结事故发生的观点。
黄庆学,申福昌[7]（2006）在《轧机油膜轴承的技术发展》文中研究说明轧机油膜轴承作为轧钢机械的核心部件,其质量关系到轧机的安全运行并影响着板材质量。作者从结构、材料和润滑理论、实验室建设等主要方面对油膜轴承的技术发展作了客观阐述。
黄庆学,王建梅,静大海,申光宪,李慧剑,许将,李汉良[8]（2006）在《油膜轴承锥套过盈装配过程中的压力分布及损伤》文中指出针对1580 PC热板带连轧机油膜轴承在装拆与使用过程中的锥套损伤问题,建立锥套装配的边界元力学模型及边界条件。利用三维弹塑性接触问题边界元法定量分析轧机油膜轴承锥套与轧辊辊颈过盈装配过程中的变形和载荷特性,通过设定不同加载模型的参数,对锥套装拆过程进行数值模拟。讨论油膜轴承偏载时锥套接触应力和变形对锥套与辊颈损伤的影响,得出装拆过程中不同胀型压力和轴向推力条件下的应力和应变变化规律,找出导致锥套损伤的根本原因,给出防止锥套与辊颈装配过程损伤的具体改进措施。利用制造出的两台轧机油膜轴承样机试验验证理论分析结果的正确性,并且找到油膜轴承损伤的根本原因。
黄庆学,申福昌[9]（2006）在《轧机油膜轴承的技术发展》文中研究表明轧机油膜轴承作为轧钢机械的核心部件,其质量关系到轧机的安全运行并影响着板材质量。作者从结构、材料和润滑理论、实验室建设等主要方面对油膜轴承的技术发展作了客观阐述。
岳普煜,王建梅,马立峰,黄庆学[10]（2006）在《热连轧机油膜轴承弹性过盈装配过程研究》文中进行了进一步梳理针对宝钢1580热连轧机精轧机组支承辊油膜轴承锥套使用中存在的各类损伤问题,利用三维弹塑性接触问题边界元法定量分析了轧机油膜轴承锥套与轧辊辊颈过盈装配过程中的变形和载荷特性,得出了装拆过程中不同的胀型压力和轴向推力条件下锥套接触压力延母线方向的变化规律,同时锥套端部和密封槽附近接触压力峰值的存在是加速锥套损伤及降低其使用寿命的重要原因。最后,从锥套结构和装配工艺等方面提出了具体的改进措施。
二、大型轧机油膜轴承锥套损伤问题研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、大型轧机油膜轴承锥套损伤问题研究（论文提纲范文）
（1）轧机油膜轴承的润滑特性及有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 轧机油膜轴承的等温弹流润滑分析 |
| 2.1 轧机油膜轴承几何及数学模型 |
| 2.2 润滑基本方程 |
| 2.3 方程的无量纲化 |
| 2.4 无量纲方程的离散化 |
| 2.5 数值方法 |
| 2.6 结果与分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 轧机油膜轴承微观时变热弹流润滑分析 |
| 3.1 数学方程 |
| 3.2 温度场的求解 |
| 3.3 结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轧机油膜轴承的模态及谐响应分析 |
| 4.1 有限元简介 |
| 4.2 有限元分析的基本步骤 |
| 4.3 ANSYS的技术优点 |
| 4.4 建立轧机油膜轴承模型 |
| 4.5 模态分析 |
| 4.6 谐响应分析简介 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轧机油膜轴承的接触特性分析 |
| 5.1 有限元接触分析介绍 |
| 5.2 仿真结果与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）油膜轴承锥套过盈配合的有限元分析（论文提纲范文）
| 1 接触问题的理论基础 |
| 2 有限元分析模型的建立 |
| 3 建立接触单元 |
| 4 ANS YS求解 |
| 4.1 预应力求解 |
| 4.2 装配过程求解 |
| 5 结语 |
（3）宏微观跨尺度行为下的薄壁锥套疲劳寿命研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 薄壁锥套的宏微观跨尺度运行力学机理研究 |
| 1.2.2 薄壁锥套的蠕变-疲劳寿命研究 |
| 1.2.3 薄壁锥套的多目标动态智能协同设计研究 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 薄壁锥套的宏微观跨尺度运行力学机理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 薄壁锥套的运行力学模型 |
| 2.2.1 边界积分方程的多极展开式及求解 |
| 2.2.2 边界积分方程的GMRES(m)迭代 |
| 2.2.3 薄壁锥套点面摩擦接触的非线性数学规划 |
| 2.2.4 薄壁锥套流固耦合界面条件 |
| 2.3 薄壁锥套运行力学机理试验 |
| 2.4 计算结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 薄壁锥套的力学特性实验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验材料及设备 |
| 3.3 试验方法 |
| 3.4 薄壁锥套的力学特性分析 |
| 3.4.1 薄壁锥套的单调拉伸性能 |
| 3.4.2 薄壁锥套的室温蠕变性能 |
| 3.4.3 薄壁锥套的疲劳性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 薄壁锥套在非比例载荷下的疲劳寿命研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 薄壁锥套的非比例载荷模型 |
| 4.2.1 薄壁锥套的受载特点 |
| 4.2.2 非比例载荷求解方法 |
| 4.3 薄壁锥套的疲劳寿命模型 |
| 4.4 计算结果及分析 |
| 4.4.1 轧制压力对薄壁锥套疲劳寿命的影响 |
| 4.4.2 锥套外径对薄壁锥套疲劳寿命的影响 |
| 4.4.3 过盈量对薄壁锥套疲劳寿命的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 薄壁锥套的多目标动态智能协同设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多目标动态智能协同设计方法 |
| 5.3 薄壁锥套的多参数分析 |
| 5.3.1 薄壁锥套长度对接触压力的影响 |
| 5.3.2 薄壁锥套外径对接触压力的影响 |
| 5.3.3 薄壁锥套过盈量对接触压力的影响 |
| 5.4 计算结果及分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间发表论文及参加科研情况 |
（4）基于CFX的油膜轴承衬套边缘区域磨损分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 油膜轴承的介绍 |
| 1.1.1 油膜轴承的结构 |
| 1.1.2 油膜轴承的特点 |
| 1.2 课题的背景和意义 |
| 1.2.1 油膜轴承的发展背景 |
| 1.2.2 本课题的现实意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 油膜轴承润滑理论的研究 |
| 1.3.2 油膜轴承结构与材料特性的研究与发展 |
| 1.4 本文的研究内容 |
| 第二章 油膜轴承的润滑理论 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 雷诺方程 |
| 2.2.1 雷诺方程的边界条件 |
| 2.2.2 收敛准则 |
| 2.2.3 偏位角的修正 |
| 2.3 最小油膜厚度 |
| 2.4 黏压方程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 油膜轴承和衬套的流固耦合计算 |
| 3.1 CFX的耦合分析特点和模型建立 |
| 3.1.1 ANSYS CFX的层流模型 |
| 3.1.2 ANSYS CFX的湍流模型 |
| 3.1.3 ANSYS CFX的功能与特点 |
| 3.1.4 流体和固体模型的建立 |
| 3.2 基于CFX的流固耦合分析计算 |
| 3.2.1 CFX的前处理 |
| 3.2.2 CFX求解器设置与求解 |
| 3.2.3 CFX后处理 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 轧辊挠度变形对轴承参数的影响 |
| 4.1 轧辊的挠度变形计算 |
| 4.1.1 轧辊三维模型的建立与网格划分 |
| 4.1.2 边界条件设置与求解结果 |
| 4.2 挠度变形对油膜参数的影响分析 |
| 4.2.1 分析思路 |
| 4.2.2 轧辊的最大挠度变形与轧制力的关系 |
| 4.2.3 轧制力为 1200t时迭代计算过程 |
| 4.2.4 结果分析 |
| 4.2.5 最小油膜厚度与载荷的关系 |
| 4.3 油膜轴承的自位机构 |
| 4.3.1 自位机构的功能介绍 |
| 4.3.2 油膜轴承自位机构与衬套边缘磨损的联系 |
| 4.4 油膜轴承参数改进的应用实践 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 论文的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（5）新型无锥套油膜轴承数值计算与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 边界元法发展概况 |
| 1.2 油膜轴承的工作原理、国内外发展现状及研究方向 |
| 1.3 本课题的研究内容、方法、技术路线和预期达到的技术经济指标 |
| 第二章 三维线弹性问题的边界元法 |
| 2.1 三维线弹性问题的基本解 |
| 2.2 边界积分方程的建立 |
| 2.3 边界积分方程的离散化 |
| 2.4 奇异积分的处理及影响系数的计算 |
| 2.5 角点问题 |
| 2.6 表面应力的求解 |
| 2.7 内点位移和应力的求解 |
| 第三章 三维无摩擦弹性接触问题的边界元法 |
| 3.1 基本关系 |
| 3.2 接触问题边界积分方程的建立 |
| 3.3 系统方程组的建立及求解 |
| 3.4 迭代过程及收敛准则 |
| 3.5 构造接触区方程组及其求解 |
| 3.6 程序编制及主要符号说明 |
| 第四章 新型无锥套油膜轴承结构设计 |
| 4.1 油膜轴承结构简介 |
| 4.2 轧机油膜轴承锥套设计技术的发展 |
| 4.3 无锥套油膜轴承结构设计 |
| 第五章 油膜轴承载荷压力分布的计算 |
| 5.1 雷诺方程及其差分方法 |
| 5.2 计算步骤及主要过程框图 |
| 5.3 数值计算结果分析 |
| 第六章 油膜轴承运行行为的实验研究 |
| 6.1 现代大型轧机油膜轴承试验台组成部分 |
| 6.2 测试目的与测试内容 |
| 6.3 测试系统及方案 |
| 6.4 传感器的设计与标定 |
| 6.5 测试过程及结果分析 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间所发表的论文 |
（6）轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法（论文提纲范文）
| 0 前言 |
| 1 锥套边缘接触压力和微动滑移 |
| 1.1 锥套装拆过程的力学模型 |
| 1.2 弹性结合锥套接触状态分析 |
| 2 模拟试验 |
| 3 结论 |
（7）轧机油膜轴承的技术发展（论文提纲范文）
| 1 轧机油膜轴承主要结构发展 |
| 1.1 轧机油膜轴承的锥套发展 |
| 1.1.1 长键锥套 |
| 1.1.2 无键锥套 (KL系列) |
| 1.1.3 短键锥套 |
| 1.1.4 全无键油膜轴承 (过盈弹性结合锥套) |
| 1.1.5 无键薄壁油膜轴承 |
| 1.2 轧机油膜轴承的衬套发展 |
| 1.2.1 衬套结构的改进 |
| 1.2.2 衬套工艺的改进 |
| 1.2.3 衬套材料的改进 |
| 1.3 轧机油膜轴承密封的发展 |
| 1.4 轧机油膜轴承锁紧机构的发展 |
| 1.5 轧机油膜轴承润滑理论的发展 |
| 2 结论 |
（10）热连轧机油膜轴承弹性过盈装配过程研究（论文提纲范文）
| 1 锥套装配过程的力学模型 |
| 1.1 锥套与辊颈的接触边界元模型 |
| 1.2 锥套与辊颈的边界条件 |
| 1.3 载荷处理方法 |
| 2 油膜轴承锥套过盈装配的接触态压力分布与变形分析 |
| 3 降低油膜轴承锥套端部峰值压力的措施 |
| 4 结论 |
四、大型轧机油膜轴承锥套损伤问题研究（论文参考文献）
- [1]轧机油膜轴承的润滑特性及有限元分析[D]. 安云飞. 青岛理工大学, 2019(01)
- [2]油膜轴承锥套过盈配合的有限元分析[J]. 凡明,曹世奇,郭琳,潘洪亮,裴为民. 山西冶金, 2018(03)
- [3]宏微观跨尺度行为下的薄壁锥套疲劳寿命研究[D]. 李璞. 太原科技大学, 2016(11)
- [4]基于CFX的油膜轴承衬套边缘区域磨损分析[D]. 王家益. 上海交通大学, 2015(03)
- [5]新型无锥套油膜轴承数值计算与实验研究[D]. 姚建斌. 太原科技大学, 2007(04)
- [6]轧机油膜轴承锥套微动损伤机理和多极边界元法[J]. 李慧剑,申光宪,刘德义. 机械工程学报, 2007(01)
- [7]轧机油膜轴承的技术发展[J]. 黄庆学,申福昌. 太原科技大学学报, 2006(S1)
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